El proceso de fabricación de motores BMW tiene que ver con máquinas, por eso los coches alemanes son tan impresionantes.
BMW es también una empresa alemana con una larga trayectoria. En 1913, Gustav Otto, hijo de Otto, el inventor del motor de combustión interna alemán de cuatro tiempos, y sus socios Frederic Ripp y Max Fritz fundaron Ripp Engine cerca de un aeropuerto en los suburbios del norte de Múnich, una empresa especializada en la fabricación. de motores de aviones. Debido a las necesidades de la Primera Guerra Mundial, la empresa se expandió y pasó a llamarse Bayerische Flugzeug Werke AG (Compañía de Aviones de Baviera) el 7 de marzo de 1916, abreviada como BFW. Este día es también el día de la fundación de BMW.
Después de que Gustav Otto se jubilara, la empresa BFW comenzó a reorganizarse y se registró como Bayerische Motoren Werke GmbH (Bavaria Engine Co., Ltd.) el 21 de julio de 1917. La empresa tiene dos nuevos jefes, uno es Jack Saberno y el otro es Gamello Castingoni. Ambos serán figuras fundamentales en la futura historia del desarrollo de BMW.
La nueva generación del Serie 3 de BMW, con nombre en código F30, tiene un aspecto asesino que ha llamado la atención de muchas personas. ¿Cómo nació este caballo de guerra procedente de Alemania? ¡La fábrica de BMW en Munich muestra el proceso de nacimiento de esta cristalización de tecnología y arte!
Durante la modernización y ampliación de los edificios de la fábrica adyacentes a la sede de la empresa (cuya forma del edificio simboliza un motor de cuatro cilindros), a finales de 2003/principios de 2004 se instaló un nuevo sistema de transporte deslizante instalado en el BMW. Línea de montaje de carrocerías Serie 3. Con este nuevo sistema, BMW podrá adaptarse a las necesidades futuras de los vehículos.
El taller de carrocería ha instalado un conjunto completo de sistemas internos del BMW Serie 3. Gran parte del trabajo de montaje se realiza en movimiento. Durante el montaje automático del techo, la cabina del conductor y las ventanillas del vehículo, la carrocería del vehículo permanece estacionaria. Se dedican dos personas a cada paso del montaje de un coche. Mientras trabajan, realizan inspecciones a lo largo de la línea de montaje antes de regresar al punto de partida. En esta línea de montaje de 800 metros de largo trabajan aproximadamente 500 trabajadores.
El sistema de transporte está formado por 146 pallets de empuje articulados. Dado que la planta de Munich se encuentra en un lugar históricamente específico, sólo era posible una solución flexible y de compromiso. Ninguna de estas plataformas tiene instalado un equipo de propulsión propio, sino que son propulsadas por accionamientos de fricción laterales distribuidos a lo largo de la línea de montaje. Los codificadores absolutos controlan la sincronización precisa de 102 accionamientos simultáneamente y evitan espacios entre palets.
Durante el proceso de montaje, esta nueva línea de montaje debe poder ajustar la altura de la carrocería del vehículo en cualquier posición de la línea para garantizar que el trabajo de montaje se complete en la mejor posición ergonómica. Por lo tanto, cada palet está equipado con una plataforma elevadora y la carrocería se puede elevar hasta 80 cm.
Al mismo tiempo, según un importante requisito del plan de producción de BMW AG, la tensión de prueba de 12 voltios se puede conectar y desconectar de forma segura en un punto definido arbitrariamente en cada plataforma. Durante el montaje se comprobarán la electrónica de a bordo y los altavoces de la cabina del conductor. Como no hay batería instalada, se debe suministrar 12 voltios externamente. En zonas sensibles, como por ejemplo donde se instalan airbags, la tensión debe desconectarse de forma fiable sin necesidad de cableado permanente en el conjunto.
Cada bandeja de empuje tiene una interfaz externa SIMATIC ET200S con CPU IM 151, que se puede utilizar como estación esclava del controlador maestro SIMATIC S7-400 y como estación maestra en la plataforma. acciona el mecanismo de elevación del cuerpo y el decodificador de valor absoluto. Las bandejas están conectadas al controlador central SIMATIC a través de amplificadores de señales Power Rail, que transmiten de forma fiable las señales PROFIBUS a través de líneas colectivas. De este modo, el dispositivo de elevación también se puede ajustar individualmente en cualquier posición durante el funcionamiento.
Toda la fábrica está configurada según STEP7 y está controlada de forma centralizada por 2 SIMATIC S7-400. El funcionamiento visual de la fábrica se programa mediante WinCC, lo que permite a la fábrica mostrar diferentes detalles: una descripción general del estado del codificador binario en cada palet. La ubicación exacta de cada palet se puede determinar escaneando la marca de identificación.
Como bus de campo central, PROFIBUS DP puede proporcionar una comunicación confiable entre controladores y dispositivos periféricos. El dispositivo SIMATIC Multi Panel MP 270B configurado con proTool/Pro se puede utilizar como dispositivo de manipulación manual local y permite un fácil acceso distribuido al sistema de cinta transportadora.
Debido a que cada palet tiene inteligencia independiente y puede comunicarse a través de amplificadores de señal de riel eléctrico, la fábrica tiene la máxima flexibilidad en la distribución de tareas durante el ciclo de trabajo. Esto significa que una línea de producción puede producir varios modelos al mismo tiempo y puede alimentar continuamente nuevos modelos.
El transportador de cadáveres contiene un soporte de datos inductivo Moby, que permite identificar el cadáver en cualquier momento. Este es un vínculo muy importante para el control de producción, la gestión de documentos y el control de calidad de BMW Motors.
Evitar compensaciones
BMW siempre da máxima prioridad a la seguridad personal de sus empleados de montaje en la plataforma. Los elementos individuales no están conectados entre sí, lo que garantiza que los palés individuales no puedan moverse y poner en peligro la seguridad personal. Incluso si el palet se desplaza sólo unos pocos milímetros durante el movimiento, la cinta transportadora se detendrá automáticamente, evitando así lesiones personales.
Para ello, un codificador absoluto escanea continuamente la posición de cada palet. Los dispositivos del controlador SIMATIC SIMATIC S7-416F, centrados en la seguridad, supervisan continuamente barreras fotoeléctricas, puertas protectoras, sensores de palés e interruptores de freno de emergencia y, en caso necesario, pueden desconectar los dispositivos en unos pocos cientos de milisegundos.
Los dispositivos HMI manuales instalados localizados pueden utilizar SIMATIC MP270B para implementar funciones HMI distribuidas y frenado de emergencia. La automatización de los sistemas de cinta transportadora estandarizados del líder del mercado es sólo un elemento de un paquete de producción completo. Siemens ya se ha hecho cargo de la automatización de todo el proceso de producción del BMW Serie 3, desde el montaje de la carrocería hasta el transporte a través de seis células. Aquí entran en juego las ventajas de Totally Integrated Automation de SIMATIC. Se minimiza la interfaz del sistema y se consigue una arquitectura de control homogénea. Jakob Wersching, jefe de planificación estructural de BMW AG, explicó que la automatización de una sola unidad ya es una tarea compleja, pero lograr que seis unidades de producción se coordinen entre sí sin grandes omisiones es un problema que en un entorno de automatización heterogéneo es casi imposible. lograr.
Garantizar la eficiencia de producción de las próximas dos generaciones de modelos
El equipamiento proporcionado por BMW AG tiene una practicidad del 99%. Seis semanas después de la puesta en funcionamiento de prueba de la planta, no se produjeron fallos importantes. Una razón es que esta valiosa experiencia proviene de las pruebas de instalación en la planta de BMW en Lohhof, en las que se utilizaron 30 palets deslizantes. Posteriormente, estas experiencias se aplicaron a la fábrica de Munich.
BMW Car Company cree que los nuevos conceptos ergonómicos en la línea de producción pueden crear condiciones ideales para los empleados, utilizando así su iniciativa para mejorar la eficiencia de la producción.
La conversión de los amplificadores de señal Power Rail permite la máxima flexibilidad en la asignación de ciclos de montaje, garantizando así una respuesta rápida a las necesidades de producción y también asegurando que BMW AG pueda resistir los impactos de los modelos futuros. El nuevo sistema de transporte sobre carriles deslizantes de la planta de Múnich permitirá transportar carrocerías sin problemas para las próximas dos generaciones de automóviles.