La diferencia entre la lechada en molde caliente y la lechada en frío para moldes cerámicos para botellas de vino
La lechada en caliente y la lechada en frío de moldes de botellas de vino de cerámica son dos métodos de proceso diferentes. Según China Popular Science Network, tienen las siguientes diferencias en el proceso de fabricación del molde:
1. Control de temperatura: la lechada con molde caliente se realiza a una temperatura más alta, generalmente entre 50 °C y 70 °C, mientras que la lechada con molde en frío se realiza a temperatura ambiente. La lechada en molde caliente utiliza el efecto de la temperatura para mejorar la fluidez y la rápida solidificación del material de lechada, mientras que la lechada en molde en frío depende de las propiedades del propio material y de los aditivos para lograr la solidificación.
2. Propiedades del material de lechada: La lechada en molde caliente suele utilizar materiales de resina termoestable, como la resina de poliuretano termoestable. Este material cura rápidamente a altas temperaturas, proporcionando una excelente calidad y durabilidad de la superficie del molde. La lechada en molde en frío suele utilizar materiales de resina que se curan a temperatura ambiente, como la resina epoxi o la resina de poliéster.
3. Velocidad de inyección y tiempo de solidificación: dado que la inyección en molde caliente se realiza a una temperatura más alta, el material de inyección tiene una viscosidad menor y un tiempo de solidificación más corto. Esto permite que la lechada de molde caliente complete el molde más rápido. Por el contrario, la lechada en molde frío tarda más en garantizar una reacción y un curado adecuados del material de lechada.
4. Requisitos de costos y equipos: La lechada en molde caliente generalmente requiere equipos de calefacción y sistemas de control para mantener una temperatura constante, lo que aumentará ciertos costos de equipos y energía. La lechada en molde frío es relativamente sencilla y sólo debe realizarse a temperatura ambiente sin equipo adicional.