¿Cuál es el proceso de instalación del taller de estructura de acero?

Tecnología de construcción y fabricación de estructuras de acero

Ámbito de aplicación: Aplicable a los procesos de procesamiento y fabricación de estructuras de acero de construcción, incluida la selección de procesos, lofting, numeración, corte, corrección, conformado, y procesamiento de bordes, procesamiento de tubos y bolas, fabricación de orificios, procesamiento de superficies de fricción, procesamiento de extremos, ensamblaje de componentes, procesamiento de componentes de tubos redondos y preensamblaje de componentes de acero

1 Requisitos de materiales

1.1 .1 Los materiales de acero, materiales de soldadura, materiales de revestimiento y elementos de fijación utilizados en las estructuras de acero deberían contar con certificados de calidad y cumplir con los requisitos de diseño y las normas vigentes.

1.1.2 Además del certificado de calidad en fábrica del fabricante, las materias primas que ingresan a la fábrica también deben someterse a un muestreo testigo in situ y a un muestreo de acuerdo con los requisitos del contrato y las normas vigentes pertinentes según el testigo de la Parte A y el supervisor envían muestras, inspeccionan y aceptan, y mantienen registros de inspección. Y proporcionar informes de inspección a la Parte A y al supervisor.

1.1.3 Durante el procesamiento, si se descubre que las materias primas son defectuosas, deben ser investigadas y tratadas por los inspectores y el personal técnico competente.

1.1.4 La sustitución de material deberá ser presentada por la unidad de fabricación por adelantado con una solicitud de certificado de material (orden de aprobación técnica), enviada a la Parte A y al supervisor para su revisión, y solo podrá sustituirse después de la confirmación por la unidad de diseño.

1.1.5 Está estrictamente prohibido el uso de varillas de soldadura con revestimientos descascarados o núcleos de soldadura oxidados, fundentes aglomerados por la humedad o que se hayan derretido y alambres de soldadura oxidados. La superficie de los pernos utilizados para la soldadura de pernos deberá estar libre de defectos tales como grietas, rayas, abolladuras y rebabas que puedan afectar su uso.

1.1.6 Los materiales de soldadura deben gestionarse de forma centralizada y debe establecerse un almacén exclusivo. El almacén debe estar seco y bien ventilado.

1.1.7 Los pernos deben almacenarse en un lugar seco y ventilado. La aceptación en almacén de pernos de alta resistencia debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la norma nacional vigente "Reglamentos de diseño, construcción y aceptación para conexiones de pernos de alta resistencia en estructuras de acero" JGJ82. Está estrictamente prohibido el uso de pernos de alta resistencia. pernos que están oxidados, manchados, húmedos, magullados y en lotes mixtos.

1.1.8 La pintura deberá cumplir con los requisitos de diseño y no deberá utilizarse pintura vencida, deteriorada o aglomerada.

2 Principales Máquinas Herramienta

1.2.1 Principales Máquinas Herramienta

Herramientas de larga duración para la producción de estructuras de acero.

3 Condiciones de Operación

1.3.1 Completar los detalles constructivos y hacer que el diseñador original los firme y apruebe.

1.3.2 Varios preparativos técnicos, como el diseño de la organización de la construcción, el plan de construcción y las instrucciones de trabajo, están listos.

1.3.3 Se han completado varias pruebas de evaluación de procesos, pruebas de rendimiento de procesos y planes de adquisición de materiales.

1.3.4 Los principales materiales han entrado en fábrica.

1.3.5 Todo tipo de equipos mecánicos están calificados para su depuración y aceptación.

1.3.6 Todos los trabajadores de producción han recibido capacitación previa a la construcción y han obtenido los certificados de calificación correspondientes.

4 Proceso de operación

1.4.1 Flujo del proceso

1.4.2 Proceso de operación

1 Replanteo y numeración de materiales

1) Conocer los planos constructivos. Si encuentra alguna duda deberá contactar con el departamento técnico correspondiente para resolverla.

2) Preparar los materiales para fabricar muestras y postes de muestra. Generalmente se pueden utilizar láminas delgadas de hierro y pequeños planos de acero.

3) La regla de acero necesaria para el replanteo debe ser verificada y revisada por el departamento de medición antes de su uso.

4) Antes de realizar el pedido de materiales, debe comprender el material y las especificaciones de las materias primas y comprobar la calidad de las mismas. Las piezas de diferentes especificaciones y materiales deben numerarse por separado. Y numere los materiales en secuencia según el principio de grande primero y luego pequeño.

5) El número de procesamiento, el número de componente y las especificaciones deben escribirse en el poste de muestra con pintura. Al mismo tiempo, se deben marcar varios símbolos de procesamiento, como el diámetro del orificio, la línea de trabajo y la línea de flexión. .

6) La cantidad de contracción (incluida la contracción por soldadura en sitio) y la tolerancia de procesamiento requerida para corte, fresado, etc. deben reservarse para replantear y numerar materiales:

Margen del extremo de fresado: corte Generalmente, se agregan de 3 a 4 mm a cada lado para el procesamiento posterior al corte y de 4 a 5 mm a cada lado para el procesamiento posterior al corte con gas.

Margen de corte: el ancho de la hendidura del corte automático con gas es de 3 mm y el ancho de la hendidura del corte manual con gas es de 4 mm.

La cantidad de contracción de soldadura viene dada por el proceso según las características estructurales del componente.

7) Los principales componentes que soportan tensión y los componentes que deben doblarse deben tomarse en la dirección especificada por el proceso al cortar materiales. No debe haber puntos de perforación ni defectos de cicatriz en el exterior del. piezas dobladas.

8) La cantidad de materiales debe ser la adecuada para el corte y garantizar la calidad de las piezas.

9) Se deben identificar los materiales restantes después de esta numeración de lote, incluido el número de material restante, la especificación, el número de lote de material y horno, etc., para facilitar la reutilización de los materiales restantes.

2 Corte

El material de acero después del corte y marcado debe cortarse de acuerdo con la forma y tamaño requeridos.

1) Se debe prestar atención a los siguientes puntos al cortar:

(1) Cuando se disponen muchas piezas sobre una placa de acero y hay varias líneas de corte que se cruzan, se deben arreglado de antemano Siga un procedimiento de corte razonable antes de cortar.

(2) La deformación por flexión del material después del corte debe corregirse; la superficie de corte es rugosa o tiene rebabas y debe alisarse.

(3) Durante el proceso de corte, el metal cerca del corte se apretará y doblará debido a la fuerza de corte. La interfaz entre las partes estructurales importantes y las soldaduras debe fresarse, cepillarse o esmerilarse. métodos.

2) Se debe prestar atención a los siguientes puntos de construcción durante la construcción de la maquinaria de aserrado:

(1) La sección de acero debe enderezarse antes de serrar.

(2) Para componentes aserrados de una sola pieza, primero marque la línea del material y luego corte la línea. Los componentes procesados ​​en lotes se pueden procesar con deflectores de posicionamiento instalados de antemano.

(3) Para componentes importantes que requieren alta precisión de procesamiento, se debe considerar un margen de mecanizado adecuado para el fresado fino de la cara final después del aserrado.

(4) Al aserrar, se debe prestar atención a controlar la verticalidad de la sección de corte.

Estructura de acero

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Estructura de acero Hailuo

3) Se deben tener en cuenta los siguientes procesos al realizar el corte con gas operaciones Puntos clave:

(1) Antes de cortar con gas, debe verificar para confirmar que todos los equipos y herramientas de todo el sistema de corte con gas estén funcionando normalmente y garanticen la seguridad.

(2) Se deben seleccionar los parámetros de proceso correctos durante el corte con gas. Al cortar, se debe ajustar la forma del chorro de oxígeno (línea de viento) para lograr y mantener un contorno claro, una línea de viento larga y una alta potencia del chorro.

(3) Antes del corte con gas, se debe eliminar la suciedad, el aceite, el óxido flotante y otros desechos de la superficie del acero, y se debe dejar un cierto espacio debajo para facilitar la expulsión de la escoria.

(4) Al cortar gas, se debe evitar el retroceso.

(5) Para evitar la deformación del corte por gas, la operación debe comenzar primero desde el lado corto; primero se deben cortar las piezas pequeñas, luego las piezas más complejas y luego las más simples; piezas.

3 Corrección y conformado

1) Corrección

(1) Corrección en frío de productos terminados, generalmente mediante niveladora de bridas, enderezadora, prensa hidráulica, prensa Utilice fuerza mecánica, como una máquina, para corregir.

(2) Corrección de llama, existen tres métodos de calentamiento: calentamiento puntual, calentamiento lineal y calentamiento triangular.

① La temperatura de calentamiento de corrección térmica del acero con bajo contenido de carbono y del acero ordinario de baja aleación es generalmente de 600 ~ 900 ℃, mientras que 800 ~ 900 ℃ es la temperatura ideal para la deformación termoplástica, pero no se permite exceder los 900 ℃.

② El acero con medio carbono producirá grietas debido a la deformación, por lo que el acero con medio carbono generalmente no necesita corrección de llama.

③ El acero ordinario de baja aleación debe enfriarse lentamente después del calentamiento y la corrección.

④Flujo del proceso

2) Conformación

(1) Procesamiento en caliente: para acero con bajo contenido de carbono, la temperatura es generalmente de 1000 ~ 1100 ℃ y la temperatura de terminación del procesamiento en caliente varía. Debe ser inferior a 700 ℃. La temperatura de calentamiento es de 500~550 ℃. El acero es quebradizo y está estrictamente prohibido martillar y doblar, de lo contrario el acero se romperá fácilmente.

(2) Trabajo en frío: El acero se procesa a temperatura ambiente, utilizando principalmente equipos mecánicos y herramientas especiales.

4 Procesamiento de bordes (incluido el fresado final)

1) Los métodos de procesamiento de bordes más utilizados incluyen principalmente: paleado de bordes, cepillado de bordes, fresado de bordes, ranurado por arco de carbón, corte con gas y biselado Oral mecanizado, etcétera.

2) Para piezas cortadas con gas, cuando es necesario eliminar el área afectada para el procesamiento de bordes, el margen mínimo de mecanizado es de 2,0 mm.

3) La profundidad del borde mecanizado debe poder garantizar que se eliminen los defectos de la superficie, pero no menos de 2,0 mm. No debe haber daños ni grietas en la superficie después del procesamiento. , el suelo El rastro debe seguir el borde.

4) Después del corte manual, la superficie de los bordes de las piezas estructurales de acero al carbono debe limpiarse y no debe haber desniveles superiores a 1,0 mm.

5) Si el borde de soporte del extremo del componente requiere cepillado y estanqueidad y la precisión de la sección final del componente es alta, sin importar cómo se corte y de qué tipo de acero esté hecho, debe Ser cepillado o fresado.

6) Los planos de construcción tienen requisitos especiales o estipulan que los bordes de soldadura deben cepillarse. Generalmente, no es necesario cepillar los bordes cortantes de placas o acero.

7) Después del corte automático mecánico y el corte con arco de aire en el borde de la pieza, la planitud de la superficie de corte no debe exceder 1,0 mm. El borde libre del componente principal que soporta tensiones necesita un margen de procesamiento de cepillado o fresado después del corte con gas, que es de al menos 2 mm en cada lado, y debe estar libre de rebabas y otros defectos.

8) Después de fresar la columna, la superficie de contacto de presión debe tener un área de más de 75 mm. Verifique con una galga de espesores de 0,3 mm. El área de conexión no debe ser mayor de 25 mm. , y el espacio entre los bordes no debe ser superior a 0,5 mm.

9) La selección de la apertura y la cantidad de fresado debe determinarse de acuerdo con el material de la pieza de trabajo y los requisitos de procesamiento. Una selección razonable es la garantía de la calidad del procesamiento.

10) El procesamiento final de los componentes debe realizarse después de calificar la corrección.

11) Se deben tomar las medidas necesarias según la forma del componente para asegurar que el extremo fresado quede perpendicular al eje.

5 Cómo hacer agujeros

1) Cómo hacer agujeros para pernos de alta resistencia (pernos de cabeza hexagonal grandes, pernos de torsión, etc.), remaches de cabeza semicircular, tornillos autorroscantes , etc. utilizados en componentes Hay: taladrado, fresado, punzonado, escariado o avellanado, etc.

2) Se prefiere la perforación para realizar orificios en los componentes. Se permite el punzonado cuando se demuestra que la calidad, el espesor y el diámetro del orificio de ciertos materiales no causarán fragilidad después del punzonado.

Se permite el punzonado para todo acero estructural ordinario con un espesor inferior a 5 mm, y se permite el punzonado para estructuras secundarias con un espesor inferior a 12 mm. En los orificios perforados, no se permite la soldadura posterior (ranurado), a menos que se demuestre que el material aún conserva una tenacidad considerable después del punzonado, entonces se puede realizar la soldadura. Generalmente, al perforar un orificio más grande, el orificio perforado debe ser 3 mm más pequeño que el diámetro especificado.

3) Antes de perforar, en primer lugar, se debe afilar la broca y, en segundo lugar, se debe seleccionar razonablemente el margen de viruta.

4) El orificio del perno debe tener forma cilíndrica recta y perpendicular a la superficie del acero donde se ubica. La inclinación debe ser menor a 1/20. No debe haber rebabas, grietas, Las bocas de campana o los agujeros alrededor del agujero deben eliminarse cortando.

5) El diámetro del orificio del perno realizado mediante refinación o escariado es igual al diámetro de la varilla del perno, y el orificio debe perforarse o escariarse después del ensamblaje. El orificio debe tener una precisión de H12. y la rugosidad de la superficie de la pared del agujero Ra≤12,5μm.

6 Procesamiento de superficies de fricción

1) La superficie de fricción de las conexiones de pernos de alta resistencia se puede procesar mediante chorro de arena, granallado y rectificado con una amoladora. (Nota: la dirección de rectificado de la amoladora debe ser perpendicular a la dirección de tensión en el componente, y el rango de rectificado no debe ser inferior a 4 veces el diámetro del perno).

2) El material tratado La superficie de fricción debe protegerse contra manchas de aceite y daños.

3) El fabricante y la unidad instaladora deberán realizar pruebas de coeficiente antideslizante en lotes de fabricación de estructuras de acero respectivamente. El lote de fabricación se puede dividir según el proyecto de división (subparte). La cantidad especificada del proyecto es cada 2000 toneladas como un lote, y la cantidad inferior a 2000 toneladas se puede considerar como un lote. Cuando se seleccionan dos o más procesos de tratamiento de superficies, cada proceso de tratamiento debe inspeccionarse por separado, con tres juegos de piezas de prueba por lote.

4) La probeta utilizada para la prueba del coeficiente antideslizante debe ser procesada por el fabricante. La probeta y el componente de estructura de acero que representa deben ser del mismo material, fabricados en el mismo lote. adopte el mismo proceso de tratamiento de superficies de fricción y tenga la misma condición de superficie, utilice el mismo lote de pares de conexiones de pernos de alta resistencia del mismo nivel de rendimiento y almacene en las mismas condiciones ambientales.

5) El espesor de la placa de acero de la pieza de prueba debe determinarse en función del espesor de la placa representativa en ingeniería de estructuras de acero. La superficie de la pieza de prueba debe ser lisa y libre de manchas de aceite, y los bordes de los orificios y placas deben estar libres de rebabas y rebabas.

6) El fabricante deberá realizar la prueba del coeficiente antideslizante durante la fabricación de la estructura de acero y emitir un informe. El informe de la prueba debe indicar el método de prueba y los resultados.

7) De acuerdo con los requisitos de la norma nacional vigente “Reglamento de Diseño, Construcción y Aceptación para Conexiones Pernos de Alta Resistencia de Estructuras de Acero” JGJ82 o lo establecido en los documentos de diseño, volver a probar las juntas antideslizantes con Se debe realizar el mismo material y método de tratamiento. Los componentes utilizados para los coeficientes se transfieren junto con los componentes.

7 Procesamiento de tubos y bolas

1) Proceso de fabricación de varillas: Compra de tubos de acero → Inspeccionar material, especificaciones, calidad de la superficie (tratamiento anticorrosión) → Corte y biselado → Cabeza cónica O Montaje de placa de sellado y soldadura por puntos → soldadura → inspección → pretratamiento anticorrosión → tratamiento anticorrosión.

2) Proceso de fabricación de bolas de perno: corte de barras de acero (o lingotes de acero) para procesamiento a presión o acero redondo para mecanizado → piezas en bruto de forja → tratamiento de normalización → procesamiento de orificios roscados de posicionamiento (M20) y sus superficies → Procese cada orificio roscado y superficie plana → procese el número de trabajo y el número de bola → pretratamiento anticorrosión → tratamiento anticorrosión.

3) El proceso de producción de la cabeza cónica y la placa de sellado: corte de acero acabado → pieza en bruto de forja de molde de neumático → tratamiento de normalización → procesamiento mecánico.

4) Proceso de fabricación de rejilla de nodo de bola soldada: compra de tubería de acero → inspeccionar material, especificaciones, calidad de la superficie → replanteo → corte → producción de bolas huecas → ensamblaje → tratamiento anticorrosión.

5) Proceso de producción de bolas huecas por soldadura: corte (utilizando una cortadora de perfilado) → prensado (calentamiento) conformado → máquina herramienta o corte y biselado automático con gas → soldadura → inspección no destructiva de la soldadura → anti- tratamiento contra la corrosión → Paquete.

8 Montaje

1) Antes del montaje, el personal debe estar familiarizado con los planos de construcción de los componentes y los requisitos técnicos relacionados, y revisar la calidad de las piezas a ensamblar de acuerdo con los requisitos de los planos de construcción.

2) Las piezas que deben empalmarse debido a un tamaño insuficiente de las materias primas o requisitos técnicos generalmente deben empalmarse antes del ensamblaje.

3) Se deben seguir las siguientes normas al utilizar moldes de neumáticos para el montaje:

(1) El sitio seleccionado debe ser plano y tener suficiente resistencia.

(2) Al organizar y ensamblar el molde del neumático, se deben considerar la contracción de soldadura colocada previamente y otros márgenes de procesamiento en función de las características de los componentes de la estructura de acero.

(3) Después de ensamblar el primer lote de componentes, el departamento de inspección de calidad debe inspeccionarlo exhaustivamente. Solo después de pasar la inspección se puede continuar con el ensamblaje.

(4) Los componentes deben ensamblarse estrictamente de acuerdo con las regulaciones del proceso durante el proceso de ensamblaje. Cuando haya soldaduras ocultas, se deben soldar primero y solo se pueden cubrir después de pasar la inspección. Cuando hay piezas de ensamblaje complejas que son difíciles de soldar, el método de soldadura durante el ensamblaje también se puede utilizar para completar el trabajo de ensamblaje.

(5) Para reducir la deformación y la secuencia de ensamblaje, se puede adoptar el método de ensamblar primero las piezas y luego ensamblar los componentes.

4) La selección de métodos de ensamblaje para componentes de estructuras de acero debe basarse en las características estructurales y requisitos técnicos de los componentes, combinados con las capacidades de procesamiento y equipos mecánicos de la planta de fabricación, y seleccionar métodos que puedan controlar eficazmente la calidad del ensamblaje y tener un método de alta eficiencia de producción.

5) Ensamblaje estructural típico

(1) Proceso de construcción de acero en forma de H mediante soldadura

Flujo del proceso

Cepillado→Ensamblaje→Soldadura → Calibración → Corte secundario → Realización de orificios → Ensamblaje y soldadura de otras piezas → Corrección y rectificado

(2) Tecnología de procesamiento de componentes de sección transversal en forma de caja

(3) Procesamiento de Proceso de columnas transversales rígidas

(4) Diagrama de flujo general del proceso de bobinado

1) El número de preensamblajes se especifica en los requisitos de diseño y documentos técnicos.

2) Principios para seleccionar piezas combinadas preensambladas: intente seleccionar componentes combinados representativos con marcos principales que soportan tensiones y estructuras de conexión de nodos complejos, y tolerancias de componentes cercanas al límite.

3) El premontaje debe realizarse sobre un marco de neumáticos de plataforma sólido y estable. La nivelación de sus puntos de apoyo:

A≤300～1000m2, tolerancia ≤2mm

A≤1000～5000m2, tolerancia <3mm

(1) Pre -montaje El tamaño de todos los componentes de la estructura debe controlarse de acuerdo con los planos de construcción. Las líneas del centro de gravedad de cada miembro deben cruzarse en el centro del nodo y estar completamente libres. No se permite que se fuerce la fijación. . Los puntos de apoyo de un solo componente, independientemente de columnas, vigas o apoyos, no deben ser menos de dos puntos de apoyo.

(2) Para la referencia de control de componentes preensamblados, la línea central debe estar claramente marcada y ser relativamente consistente con la línea de base de la plataforma y la línea de base del suelo. La referencia de control debe ser consistente con los requisitos de diseño. Si es necesario cambiar la posición de referencia previa al ensamblaje, esto debe ser aprobado por el diseño del proceso.

(3) Todos los componentes que deban preensamblarse deben ser aceptados por el inspector especial y cumplir con los estándares de calidad después de la producción. Los componentes individuales idénticos deben ser intercambiables sin afectar las dimensiones geométricas generales.

(4) Durante todo el proceso de premontaje sobre el marco del neumático, no se podrá utilizar llama ni medios mecánicos para modificar o cortar los componentes, ni se podrán utilizar objetos pesados ​​para lastimar, impactar o martillar los componentes.

(5) Se recomienda realizar periódicamente el tiempo de inspección para el premontaje al aire libre de marcos grandes antes del amanecer y después del atardecer. La precisión de la cinta métrica utilizada debe ser coherente con la unidad de instalación.

4) Al preensamblar uniones atornilladas de alta resistencia, se pueden utilizar clavos perforadores para posicionar y apretar temporalmente los pernos. El número de pernos de prueba en un grupo de orificios no deberá ser inferior al 30% de los orificios para pernos y no deberá ser inferior a 2. El número de clavos perforados no deberá ser superior a 1/3 de los pernos temporales.

5) Después del premontaje, se debe utilizar un probador de orificios para la inspección. Cuando se utiliza un probador de orificios que sea 1,0 mm más pequeño que el diámetro nominal del orificio, se debe determinar la tasa de aprobación de cada grupo de orificios. no ser inferior a 85 cuando se utiliza un probador de orificios que es 1,0 mm más pequeño que el diámetro nominal del perno. Al inspeccionar un probador de orificios con un diámetro de 0,3 mm, la tasa de aprobación es 100 y el probador de orificios debe caer verticalmente y con libertad.

6) Inspeccionar los orificios que no pueden pasar según lo dispuesto en 5) de este reglamento, y se permite reparar los orificios (escariado, esmerilado, raspado). Si el orificio excede las especificaciones después de la reparación, se permite usar materiales de soldadura que coincidan con el material del material base y luego volver a hacer el orificio, pero no se permite hacerlo en el marco del neumático preensamblado.

5 Estándares de calidad

Para más detalles, consulte la "Especificación de aceptación de calidad para ingeniería estructural" GB50205-2001

6 Protección del producto terminado

1.6.1 in Deben haber medidas de protección para los productos terminados entre cada proceso del proceso de producción, y el traspaso del proceso superior al siguiente proceso debe cumplir con las especificaciones y requisitos de diseño relevantes.

1.6.2 El bisel de procesamiento de bordes debe estar recubierto con una película protectora y tener cuidado de no chocar.

1.6.3 Al apilar piezas corregidas y formadas y productos semiacabados ensamblados, la cantidad de relleno y apilamiento debe ser razonable para evitar flexiones y deformaciones.

1.6.4 La superficie de fricción tratada debe protegerse contra manchas de aceite y daños.

1.6.5 Se debe evitar que las piezas, productos semiacabados (bolas huecas, bolas de perno y accesorios) y conjuntos que hayan sido recubiertos con pintura anticorrosiva reciban golpes. Si existen golpes, utilizar anticorrosivo. -pintura corrosiva para repararlos.

7 Cuestiones a las que se debe prestar atención

1.7.1 Calidad técnica

1 Ante cualquier duda sobre el acero se debe volver a tomar el muestreo. Probado Solo los resultados de las pruebas cumplen con los estándares nacionales. Solo se puede adoptar si cumple con los requisitos de las normas y documentos técnicos.

2. La regla de acero utilizada para el replanteo debe ser inspeccionada por la unidad de medida y verificada con la regla de acero utilizada en construcción civil, instalación y otros aspectos relevantes.

3. Cuando se utiliza corrección de llama, las soldaduras de acero grados Q345, Q390, 35 y 45 no se permiten enfriar con agua. Deben enfriarse en estado natural.

4. Los orificios para pernos de alta resistencia y el espacio entre orificios deben cumplir con las especificaciones, lo que está directamente relacionado con la calidad de la instalación.

5. La superficie de fricción tratada debe protegerse adecuadamente; por lo general, el período de oxidación no excederá los 90 días y la superficie de fricción no se reutilizará.

1.7.2 Medidas de seguridad

1. Implementar cuidadosamente los procedimientos operativos de seguridad para cada tipo de trabajo.

2. Tome medidas de protección contra fugas en los equipos eléctricos para evitar descargas eléctricas.

3. Está estrictamente prohibido sobrecargar la grúa.

4. Utilice elementos de protección laboral cuando realice diversos tipos de trabajo.