¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la soldadura de alta frecuencia y la soldadura por láser de tubos con aletas?

Suzhou Airmat responderá por usted: actualmente existen muchos tipos de tubos con aletas en China, principalmente tubos con aletas soldados por alta frecuencia, aunque en comparación con la incrustación, la soldadura fuerte y otros métodos, tiene una calidad del producto inferior. y la automatización de la producción son más avanzadas, sin embargo, debido a factores como la dificultad en la penetración de la soldadura en la raíz del tubo con aletas soldados por alta frecuencia y las arrugas en la raíz, el tubo con aletas soldado por alta frecuencia todavía tiene muchas deficiencias en términos. de eficiencia del intercambio de calor y conveniencia para prevenir la acumulación de polvo.

El tubo con aletas soldado por láser es actualmente el producto tecnológicamente más avanzado y presenta ventajas irremplazables

.

Características del producto:

(1) 100% soldadura, sin material de relleno

(2) Utilice protección de gas, soldadura sin defectos como poros y tracoma

(3) Diferentes tubos y tiras de base

(4) Se pueden realizar codos y bobinas de tubo

(5) No hay cambio de soldadura, la soldadura es fino y metalográfico Pequeños cambios

Ventajas:

(1) Previene la corrosión por grietas, larga vida útil

(2) Fácil de limpiar, apto para alimentos y farmacéutica

(3) El área ideal de transferencia de calor es pequeña, lo que reduce los costos de inversión

(4) Combinar el proceso para reducir los costos de uso y mantenimiento, reducir los costos y reducir la inversión costes

(5) La parte de la aleta se puede doblar para un procesamiento rápido y fácil, reduciendo la deformación

(6) El tubo casi no se ve afectado por el proceso de soldadura y es posible fabrique diámetros de tubo pequeños para reducir el peso del intercambiador de calor y el espacio reduce los factores inseguros en el proceso de producción

1: El espesor del tubo base puede ser de 0,8 a 1,5 mm y el espesor de las aletas puede ser de 0,3-1 mm, lo que ahorra enormemente costes de material en comparación con otros procesos.