Discusión sobre la operación del proceso de inyección de láminas Inyección de láminas
Los antecedentes de la línea de montaje
"Ensamblaje". línea "El término "proviene de la línea de montaje del fabricante de automóviles.
En la línea de montaje del fabricante de automóviles, los vehículos se colocan sobre vías móviles para instalar varias piezas y componentes, y para diferentes posiciones en el línea de montaje Se diseñan diferentes procesos, como instalación de neumáticos, instalación de puertas, etc. Cada proceso es operado por trabajadores capacitados profesionalmente. La premisa de la operación de la línea de ensamblaje es que los trabajadores en cada puesto deben completar el trabajo especificado dentro del tiempo especificado, tal. Como instalación, el proceso del neumático del automóvil debe completarse en 10 minutos, es decir, después de 10 minutos, el automóvil pasará automáticamente al siguiente proceso por la pista. Gracias a esta división del trabajo, la eficiencia de producción ha mejorado enormemente. /p>
La primera fábrica de automóviles que utilizó este método fue la Ford Motor Company. A principios del siglo XX, Henry M. Ford, el fundador de Ford, hizo realidad el Modelo T. Toyota Motor Corporation de Japón, popular en todo el mercado estadounidense, llevó a cabo una investigación profunda, innovó audazmente y desarrolló un sistema de proceso llamado TPS (Toyota Production System) en la década de 1980. este sistema se introdujo para mejorar el servicio postventa y se probó en algunos países del Sudeste Asiático.
Introducción a las operaciones de la línea de montaje
Las operaciones de montaje se refieren a la replanificación de la pulverización de láminas. El taller utiliza métodos específicos para transformar el taller en diferentes áreas funcionales, con operadores específicos que completan métodos de trabajo específicos. Dado que diferentes mecánicos en diferentes áreas completan diferentes procesos de vehículos a reparar, la forma es similar a la de una producción de automóviles. planta "Línea de montaje", por eso se denomina "operación de la línea de montaje"
Clasificación de las líneas de montaje
Según el método de implementación de la línea de montaje, se puede dividir en hardware. línea de montaje y línea de montaje de procesos; según la conexión de cada proceso, los métodos se pueden dividir en líneas de montaje sin ritmo y líneas de montaje táctiles.
El flujo de hardware (Figura 1) se refiere a gran escala. transformación e instalación de las estaciones de reparación en los talleres de ferretería y pulverización de láminas. El patrón de flujo formado por el diseño especial de la pista de tierra y la cabina de pintura y la sala de imprimación tiene requisitos extremadamente altos en el edificio de la fábrica. Inversión Dependiendo de si los vehículos en la vía terrestre están dispuestos longitudinalmente u horizontalmente, el taller de pintura en aerosol de la estación de servicio debe tener una longitud de 30 a 80 metros, suficiente para albergar toda la línea de producción. ser bastante grande debido a la necesidad de agregar pistas, modificar o agregar una sala de pintura y una sala de imprimación.
Debido a la forma del flujo de hardware, conduce al final de la pista lineal, por lo que suele ser. conectados uno por uno generalmente se divide en desmontaje-chapa-masilla-pulido/glaseado-imprimación/pulido-glaseado-superficie, desde pintar hasta hornear, pulir y ensamblar, el tiempo de cada proceso es fijo y linealmente igual. el tiempo se llama ritmo, como 1 hora. Sólo así podrá funcionar la línea de montaje.
Las ventajas de la línea de montaje de hardware incluyen: en comparación con el taller tradicional de pintura en aerosol, la eficiencia mejora enormemente; el equipo es excelente; los empleados tienen un buen ambiente operativo; el ritmo es fijo y sencillo; para gestionar; los vehículos están estacionados en carros en la vía terrestre, el mecánico los empuja hacia adelante, no es necesario conducir el vehículo de principio a fin, etc.
Por otro lado, el flujo de hardware también tiene sus desventajas, que incluyen principalmente:
En primer lugar, la inversión es enorme y los requisitos para los edificios de las fábricas son altos;
p>En segundo lugar, es difícil determinar el flujo de cada producto. El tiempo de un latido, en la mayoría de los casos, el tiempo de un latido se basa en la imaginación de las personas;
3. Falta de flexibilidad, porque mientras el tiempo de cada disparo sea fijo, teóricamente es posible calcular cuántos coches se clasificarán cada día. Por ejemplo, si cada disparo es de 1 hora, teóricamente pueden clasificarse 8 coches cada día.
Sin embargo, es difícil para la estación de mantenimiento garantizar una cantidad fija de vehículos todos los días, tal vez a veces 10 vehículos, a veces 6 vehículos, lo que afectará el flujo de los procesos de hardware;
Por último, y lo más importante Un punto, dado que el estado de daño de cada vehículo a reparar es diferente, por ejemplo, el automóvil A tiene 5 piezas de trabajo dañadas y el automóvil B tiene 1 pieza de trabajo dañada, ¿será el mismo el tiempo de masilla y pulido para ellos? El tiempo de mantenimiento inconsistente de cada vehículo significa que si corres de acuerdo con el ritmo, es posible que algunos autos aún tengan que esperar y que otros no terminen de funcionar dentro del ritmo especificado. Por lo tanto, es fácil provocar la parálisis del proceso. En este momento, es necesario confiar en las capacidades altamente calificadas de programación y coordinación de los gerentes de taller.
En general, la inversión en aborto con hardware es relativamente grande y el efecto del aborto es bueno. Hasta ahora, algunas estaciones de reparación de 4S a gran escala en zonas costeras de China han implementado la transferencia de hardware.
Otro tipo de operación de flujo es el “flujo de proceso”. El flujo del proceso se refiere a la forma del proceso que divide el taller de pulverización de láminas en diferentes áreas funcionales. La Figura 2 es un diagrama esquemático del flujo del proceso del taller. Se puede ver que según el diferente grado de consumo de tiempo de cada proceso, el número de estaciones de trabajo ocupadas por cada proceso también es diferente. El proceso de pintura que consume más tiempo son los dos procesos de "colocar/pulir", por lo que hay más estaciones de trabajo asignadas. Hay 6 estaciones de trabajo en la Figura 1****.
Además, dado que todo el proceso no es estrictamente una "línea recta", el método de conexión suele adoptar la forma de "flujo sin ritmo". Por tanto, no existe un límite de tiempo estricto para cada proceso. Si el área dañada del vehículo a reparar es grande, puede permanecer en el proceso de masilla por un tiempo. Si el área dañada es pequeña, puede ingresar rápidamente al siguiente proceso.
La mayor ventaja de este proceso es que básicamente no hay inversión en hardware, por lo que para la estación de mantenimiento, la inversión es pequeña y los resultados rápidos. También porque no se utilizan beats. Por lo tanto, la estación de mantenimiento es más flexible, no importa si hay muchos o pocos automóviles, esta línea de ensamblaje de proceso puede funcionar normalmente.
La desventaja de este proceso es que el tiempo entre cada proceso es completamente "confuso", por lo que el ingeniero de pulverización de láminas debe ser muy competente en la gestión de la línea de montaje; de lo contrario, puede producirse una baja eficiencia.
La clave de la pulverización de láminas
La pulverización de láminas es un proyecto importante que involucra todos los aspectos de la estación de reparación. Para completar este proyecto, el trabajo a realizar incluye mejorar o transformar el diseño del taller. , técnicos Mejora de los niveles de cualificación, división de funciones de los técnicos, mejora de las capacidades de gestión de los jefes de taller, etc.
Tomemos como ejemplo la división funcional de los técnicos. Los talleres de pulverización de chapa de la mayoría de los talleres de reparación existentes se gestionan según el siguiente modelo: los técnicos de chapa y los técnicos de pintura en aerosol se dividen en varios equipos, y cada uno de ellos. El equipo está compuesto por un maestro, varios técnicos de nivel medio y varios aprendices. Cada maestro y aprendiz está asignado a una serie de trabajos fijos. Una vez que el vehículo a reparar ingresa al taller, el supervisor del taller asignará el trabajo a un equipo para completar la reparación. Bajo este modelo, es difícil completar el trabajo de reparación de pintura de manera eficiente debido a las capacidades de gestión de cada líder de grupo y a problemas de coordinación entre grupos.
Para implementar operaciones de flujo, se debe romper el modelo anterior. Todos los técnicos de pintura y técnicos de chapa deben dividirse en diferentes tipos de trabajo: hay técnicos profesionales que realizan trabajos de preparación, técnicos profesionales que realizan trabajos de enmascaramiento y técnicos profesionales que rocían capas superiores. Se asignan diferentes tipos de trabajo a diferentes estaciones de trabajo. Estos puestos de trabajo están interconectados orgánicamente según el proceso de chorro de láminas. formar un proceso. Por lo tanto, en teoría, la implementación de "operaciones de flujo" puede maximizar la capacidad de trabajo de los técnicos de pulverización de láminas, mejorar la eficiencia del trabajo del taller de pulverización de láminas y aumentar la cantidad de vehículos.
La clave para agilizar el proceso de chapa radica en la comunicación interna. Son objeto de esta comunicación el personal de recepción (SA), responsables de servicio, jefes de taller, técnicos de pulverización de chapa, etc. Sólo una comunicación adecuada puede garantizar el orden razonable y correcto de los vehículos y del personal. Haga que el "proceso" funcione.
"Kanban" es una mejor forma de comunicación. A través de Kanban, todos saben lo que están haciendo y lo que otros hacen y lo que los demás quieren hacer; Kanban está haciendo y lo que otros están haciendo se puede utilizar para ajustar y planificar mejor el trabajo actual y futuro, reducir la pérdida de tiempo y maximizar la eficiencia. Los responsables de taller también pueden utilizar Kanban para ajustar y planificar mejor el trabajo actual y futuro, reducir la pérdida de tiempo y maximizar la eficiencia. Por supuesto, utilizar un software profesional de gestión de pintura en láminas también es una buena manera de ayudar a los administradores de las estaciones de mantenimiento a gestionar diversos procesos de trabajo de forma más eficaz y eficiente.
Conclusión
Hoy en día, las estaciones de mantenimiento en China que implementan operaciones de flujo tienen diferentes métodos operativos y métodos de gestión. Esto también nos recuerda que, dado que la situación de cada estación es diferente y la implementación de las operaciones de montaje está estrechamente relacionada con la situación real de cada estación, esto también significa que no puede haber un criterio de "talla única" en las operaciones de montaje. y cada estación debe formular un plan que se adapte a sus necesidades en función de la situación real. En el proceso de implementación de operaciones de flujo en las estaciones de mantenimiento, deben seguir la política de demostración integral, preparación completa, implementación cuidadosa, resumen continuo y mejora oportuna, a fin de garantizar la implementación efectiva de las operaciones de flujo.