¿A qué debo prestar atención en el examen práctico de calderas?
1. ¿Qué es el arranque con parámetros deslizantes? ¿Cuáles son los dos métodos de arranque con parámetros deslizantes?
Respuesta: El arranque con parámetros deslizantes es un arranque conjunto de la caldera y la turbina de vapor, o un arranque conjunto. inicio completo. Es un método de arranque que compara el proceso de aumento de presión de la caldera con el calentamiento de las tuberías de la turbina de vapor, el calentamiento del motor, la rotación acelerada, el aumento de velocidad, la conexión a la red y la carga. Durante el proceso de arranque, a medida que los parámetros de la caldera aumentan gradualmente, la carga de la turbina de vapor también aumenta gradualmente. Cuando los parámetros de vapor de salida de la caldera alcanzan el valor nominal, la turbina de vapor también alcanza la carga nominal o carga predeterminada, y la caldera y la turbina de vapor se completan. el proceso de inicio al mismo tiempo.
Existen dos métodos básicos para el inicio de parámetros deslizantes:
(1) Método de vacío. Antes de comenzar, se deben abrir todas las válvulas de la tubería desde la caldera a la turbina y se deben cerrar todas las válvulas de drenaje y de aire. Coloque el extractor de aire de modo que el espacio desde el tambor de vapor hasta el condensador esté en estado de vacío. Después de encender la caldera, tan pronto como se genera vapor, el vapor ingresará a la turbina de vapor a través del sobrecalentador y las tuberías para calentar las tuberías y el motor. Cuando la presión del vapor alcanza 0,1 MPa (presión manométrica), la turbina de vapor puede girar. Cuando la presión del vapor alcanza 0,6 ~ 1,0 MPa (presión manométrica), la turbina de vapor alcanza la velocidad nominal y se puede conectar a la red y comenzar a transportar carga.
(2) Método de presión. La caldera se enciende primero para aumentar la presión. Generalmente, comienza a funcionar cuando la presión del vapor alcanza 0,5-1,0 MPa (presión manométrica). Luego, a medida que la presión y la temperatura del vapor aumentan gradualmente, la turbina de vapor alcanza la velocidad máxima y se conecta a la red. y cargue, hasta alcanzar la carga nominal. El arranque con parámetros deslizantes es adecuado para unidades unitarias o unidades de conmutación de tubo principal único. Actualmente, la mayoría de las centrales eléctricas utilizan el método de presión para el arranque con parámetros deslizantes, mientras que los métodos de vacío rara vez se utilizan para el arranque con parámetros deslizantes.
2. ¿Cuáles son las causas básicas de la desviación térmica de la superficie de calentamiento?
Respuesta: Las causas de la desviación térmica de la superficie de calentamiento son la absorción de calor desigual, la estructura desigual y la desigualdad. fluir. La estructura inconsistente de la superficie de calentamiento afecta tanto a la absorción como al flujo de calor. Por lo tanto, la causa principal de la desviación térmica generalmente se atribuye a una absorción de calor y un flujo desiguales.
(1) En términos de absorción de calor desigual: ① La temperatura de los gases de combustión y el caudal de los gases de combustión son inconsistentes a lo largo de la dirección del ancho del horno, lo que resulta en diferentes condiciones de absorción de calor de los tubos en diferentes posiciones; ② El grado de llenado de la llama en el horno es deficiente o el centro de la llama está desviado; ③ La acumulación local de escoria o polvo en la superficie de calentamiento causará una absorción de calor gravemente desigual entre los tubos; ④ El sobrecalentador o recalentador de convección, debido al gran tamaño; diferencia de paso entre los tubos, o puede cortarse durante el mantenimiento Algunas tuberías no se reparan, formando un "corredor" de gases de combustión, lo que hace que las tuberías adyacentes absorban más calor ⑤ El tubo exterior del sobrecalentador o recalentador de pantalla absorbe más calor; que otras tuberías.
(2) Flujo desigual: ① Debido al diámetro interior real inconsistente de las tuberías (tuberías aplanadas, nódulos de soldadura que sobresalen en las soldaduras, obstrucciones de escombros, etc.), las longitudes y formas de las tuberías paralelas son inconsistentes (si el ángulo del codo y el número de codos son diferentes), la resistencia al flujo de las tuberías paralelas será diferente, lo que resultará en un flujo desigual. ② Los métodos de conexión del cabezal y las tuberías de entrada y salida son diferentes. , lo que resulta en diferentes diferencias de presión en ambos extremos de las tuberías paralelas, lo que provoca un flujo desigual. Las calderas modernas suelen utilizar cabezales de entrada y salida de múltiples tubos para garantizar que los caudales de los tubos paralelos sean básicamente consistentes.
3. Discutir las formas de reducir las pérdidas de vapor y agua en las centrales térmicas.
Respuesta: En las centrales térmicas existen pérdidas de vapor y condensado, denominadas pérdidas de vapor y agua. La pérdida de refrescos y agua es un indicador técnico y económico de toda la fábrica. Se refiere principalmente a fugas de válvulas, fugas de tuberías, drenaje de agua, vapor de escape y otras pérdidas.
La cantidad de vapor y agua perdida en toda la planta es igual a la cantidad de agua suplementaria menos la cantidad de agua perdida por el vapor de uso propio, la cantidad de agua perdida en la parte de calefacción externa que no devuelve condensado y la cantidad de aguas residuales de la caldera.
Las pérdidas de vapor y agua también se pueden expresar mediante la tasa de pérdida de vapor y agua:
La pérdida de vapor y agua en las centrales eléctricas se divide en dos partes: pérdida interna y pérdida externa:
(1) Generación de energía Pérdidas internas en la planta: ① Consumo de vapor de uso propio del motor principal y maquinaria auxiliar, como hollín que sopla en la superficie de calentamiento de la caldera, vapor para calentar aceite pesado, vapor atomizado de petroleros pesados, extractor de arranque de turbina de vapor, fuga de vapor del sello del eje, etc. ② Equipo térmico, fuga de vapor y agua causada por conexiones flojas de tuberías y accesorios ③ Liberación de vapor y agua del equipo térmico durante el mantenimiento; y cortes ④ Pérdida regular y temporal de vapor y agua, como purga continua de calderas y tanques de descarga fijos Evaporación de tanques de agua abiertos, vapor de escape de desaireadores, acciones de puertas de seguridad de calderas y muestreo de vapor y agua necesarios para la supervisión química; Utilice vapor o vapor de escape al arrancar equipos térmicos, como vapor de escape al arrancar calderas, tuberías de vapor principales y turbinas de vapor. Caliente las tuberías, el calentamiento del motor, etc. durante el arranque.
(2) Pérdidas externas de la central eléctrica: el tamaño de las pérdidas externas de la central eléctrica está relacionado con el proceso de los usuarios de calor. Su cantidad depende de si el condensado de vapor puede regresar a la central. planta de energía y los usuarios de calor que utilizan vapor y agua contaminados.
Medidas para reducir la pérdida de refresco y agua: ① Mejorar la calidad del mantenimiento, fortalecer el taponamiento y eliminación de fugas, y utilizar soldadura tanto como sea posible para la continuidad de las tuberías de presión para reducir las fugas; completar el sistema hidrofóbico y clasificar el reciclaje según la calidad hidrofóbica ③ Reducir el número de arranques y paradas del motor principal y del motor auxiliar, y reducir la pérdida de vapor y agua durante el arranque y la parada; ④ Reducir la cantidad de descarga de aguas residuales y reducir la cantidad de agua residual; fuga del condensador.
4. ¿Cuáles son los peligros de la coquización en calderas y cómo prevenirlos?
Respuesta: (1) Los principales peligros de la coquización en calderas son: ① provocar altas temperaturas del vapor ② destruir; circulación de agua; ③ aumenta Aumenta la pérdida de humos; ④ reduce la producción de la caldera.
(2) Para evitar la coquización, la combustión debe ajustarse razonablemente durante el funcionamiento para que la distribución de la llama en el horno sea uniforme y el centro de la llama se mantenga en una posición adecuada para garantizar una cantidad adecuada de; el exceso de aire para evitar una combustión deficiente en oxígeno; detectar la acumulación de cenizas y la coquización debe eliminarse a tiempo; evitar operar más allá de su capacidad; mejorar la calidad del mantenimiento; garantizar que la caldera esté instalada correctamente y se deben realizar mejoras oportunas; a áreas no razonables del equipo de la caldera.
5. ¿Cuáles son las tareas de seguimiento y regulación de las calderas en funcionamiento?
Respuesta: Para garantizar la economía y la seguridad del funcionamiento de la caldera, se debe realizar un control estricto y los ajustes necesarios a la caldera durante el funcionamiento.
Durante el funcionamiento, los contenidos principales para monitorear la caldera son: potencia y temperatura del vapor principal; presión y temperatura del vapor de recalentamiento; nivel de agua del tambor: temperatura de la pared del tubo de cada superficie de calentamiento, especialmente el sobrecalentador y la pared del calentador. temperatura; presión del horno, etc.
Las principales tareas de regulación del funcionamiento de la caldera son:
(1) Hacer que la capacidad de evaporación de la caldera se adapte a las necesidades de las cargas externas en cada momento.
(2) Equilibrar el suministro de agua según las necesidades de carga. Para calderas de tambor, el nivel normal de agua del tambor debe mantenerse en ±50 mm.
(3) Asegúrese de que la presión y la temperatura del vapor estén dentro del rango normal. Para unidades de operación de presión variable, la presión del vapor debe cambiarse de manera oportuna de acuerdo con las necesidades de los cambios de carga.
(4) Garantizar una calidad de vapor calificada.
(5) Ajustar razonablemente la combustión e intentar reducir diversas pérdidas de calor para mejorar la eficiencia térmica de la caldera.
(6) Programar y ajustar razonablemente el funcionamiento de diversas maquinarias auxiliares y esforzarse por reducir el consumo de energía de la fábrica.
6. Discuta formas de mejorar la eficiencia térmica de la caldera.
Respuesta: Mejorar la eficiencia térmica de la caldera significa aumentar el uso efectivo del calor y reducir diversas pérdidas de calor en la caldera. La atención se centra en reducir las pérdidas de calor de escape de la caldera y las pérdidas mecánicas por combustión incompleta.
(1) Reducir la pérdida de calor por escape de la caldera.
1) Reduzca la tasa de fuga de aire del precalentador de aire, especialmente la tasa de fuga de aire del precalentador de aire giratorio.
2) Controle estrictamente los indicadores de calidad del agua de la caldera. Cuando el contenido de sarro en el tubo de pared enfriado por agua alcance los 400 mg/m2, se debe decapar a tiempo.
3) Intente quemar carbón de alta calidad con bajo contenido de azufre para reducir la temperatura del aire en la entrada del precalentador de aire. Las calderas modernas de generación de energía de gran capacidad están equipadas con precalentadores de aire para evitar el extremo frío. evita que el precalentador de aire se caliente. La condensación en la superficie provoca corrosión del precalentador de aire a baja temperatura. La vida útil del precalentador de aire se puede prolongar aumentando la temperatura del aire en la entrada del precalentador de aire y aumentando la temperatura de escape de la caldera (aumenta la pérdida de calor de escape).
(2) Reducir la pérdida de calor de la combustión mecánica incompleta.
1) Ajuste las condiciones de combustión de acuerdo con la carga y el tiempo de la caldera, distribuya razonablemente el aire y baje la posición central de la llama del horno tanto como sea posible para permitir que el carbón pulverizado se queme completamente en el horno. .
2) Ajuste oportunamente el deflector del separador de polvo grueso de acuerdo con el contenido volátil del carbón crudo para mantener la finura óptima del polvo de carbón.
(3) Reducir la pérdida de calor de la caldera, fortalecer principalmente el mantenimiento y reparación de la tubería de la caldera y la capa de aislamiento del cuerpo, y aceptarlo de acuerdo con DL/T638--1997 "Horno de caldera de planta de energía térmica Reglamento del Proceso de Mantenimiento”.
1) La aceptación de la diferencia de temperatura Δt y la densidad de disipación de calor q deben cumplir los requisitos de la Tabla F-1.
2) El contenido de polvo no es superior a 10 mg/m3 (en condiciones estándar).
7. ¿Por qué es probable que el carbón pulverizado explote? ¿Qué factores están relacionados con su explosividad?
Respuesta: El carbón en polvo es muy fino, tiene una superficie relativa grande y puede absorber. En todo momento se produce una gran cantidad de aire. El calor liberado por la oxidación aumenta la temperatura del carbón pulverizado e intensifica la oxidación. Si las condiciones de disipación de calor son malas y la temperatura del carbón pulverizado aumenta hasta cierto punto, puede encenderse y explotar espontáneamente.
La explosividad del carbón pulverizado está relacionada con muchos factores, los principales son:
(1) Contenido volátil. El componente volátil Vdaf es alto, y la posibilidad de explosión es alta, y para Vdaf (2) la finura del carbón pulverizado. Cuanto más fino sea el polvo de carbón, mayor será el riesgo de explosión. En el caso del carbón bituminoso, cuando el tamaño de las partículas del polvo de carbón es superior a 100 μm, casi no se produce ninguna explosión.
(3) Concentración de la mezcla aire-polvo. La concentración peligrosa es de 1,2~2,0 kg/m3. Durante el funcionamiento, generalmente es difícil evitar el rango de concentración que provoca explosiones para facilitar el transporte y la ignición del carbón pulverizado.
(4) Deposición de polvo de carbón. Los depósitos de carbón en polvo en el sistema de pulverización a menudo se convierten en una fuente de incendio debido a la combustión espontánea gradual.
(5) Concentración de oxígeno en la mezcla aire-polvo. Alta concentración y alto riesgo de explosión. Cuando se quema lignito con alto Vdaf, se suele introducir parte del desecante de humos, lo que también es una de las medidas para evitar explosiones.
(6) Caudal de la mezcla aire-polvo. Si el caudal es bajo, se puede depositar carbón pulverizado; si el caudal es demasiado alto, pueden producirse chispas estáticas. Por lo tanto, si la mezcla de gas y polvo es demasiado alta o demasiado baja, es perjudicial para la prevención de explosiones. Generalmente, el caudal de la mezcla de aire y polvo se controla a 16~30 m/s.
(7) Temperatura de la mezcla aire-polvo. La temperatura es alta y el riesgo de explosión es grande. Por lo tanto, la temperatura de salida del molino de carbón debe controlarse estrictamente de acuerdo con el nivel Vdaf durante la operación.
(8) Contenido de humedad del carbón pulverizado. El carbón pulverizado demasiado seco tiene un alto riesgo de explosión. El contenido de humedad del carbón pulverizado debe determinarse basándose en una consideración integral de la materia volátil Vdaf, la confiabilidad del almacenamiento y transporte del carbón pulverizado y la combustión económica.
8. Durante el proceso de arranque de la caldera, ¿cómo se produce la diferencia de temperatura entre las paredes superior e inferior del tambor de vapor? ¿Cómo reducir la diferencia de temperatura entre las paredes superior e inferior del tambor de vapor? ?
Respuesta: Durante el proceso de arranque, la pared del tambor absorbe calor del fluido de trabajo y la temperatura aumenta gradualmente. En la etapa inicial de arranque, la circulación del agua de la caldera no se ha establecido normalmente, el agua en el tambor está estancada y el coeficiente de transferencia de calor por convección a la pared del tambor es muy pequeño, es decir, el calentamiento es muy lento. . Cuando el vapor alcanza la temperatura de saturación, el agua comienza a vaporizarse y el volumen específico del fluido de trabajo aumenta significativamente. En este momento, el fluido de trabajo en el tubo después del punto de vaporización será empujado hacia la salida de la caldera, de modo que el caudal volumétrico del fluido de trabajo que ingresa al separador de arranque es significativamente mayor que el caudal volumétrico en la entrada de la caldera. El fenómeno se llama expansión.
La razón básica del fenómeno de expansión es que los volúmenes específicos de vapor y agua son demasiado diferentes. Al arrancar, toda el agua que fluye a través de la superficie de calentamiento por evaporación es agua. Durante el proceso de calentamiento, la temperatura del agua aumenta gradualmente. El medio de trabajo en el punto intermedio primero alcanza la temperatura de saturación y comienza a vaporizarse. la presión local aumenta violentamente. El fluido de trabajo detrás de él es empujado hacia la salida, provocando una gran descarga instantánea de fluido de trabajo en la salida de la caldera.
Durante el arranque, una expansión excesiva dificultará el control de la presión del fluido de trabajo en la olla y el nivel de agua del separador de arranque. Los principales factores que afectan la cantidad de expansión son:
(1) La posición del separador inicial.
Cuanto más cerca esté el separador de inicio de la salida, más agua se almacenará en la superficie de calentamiento entre el punto de vaporización y el separador, mayor será la expansión de la vaporización y más durará la expansión.
(2) Presión de arranque. Cuanto menor es la presión inicial, menor es la temperatura de saturación. El punto de vaporización del agua avanza, lo que resulta en una gran cantidad de agua almacenada en la superficie de calentamiento detrás del punto de vaporización y, por lo tanto, una gran diferencia en el volumen específico entre el vapor y el agua. aumentando la cantidad de expansión.
(3) Temperatura del agua de alimentación. La temperatura del agua de alimentación afecta la rapidez con la que el fluido de trabajo comienza a vaporizarse. La temperatura del agua de alimentación es alta, el punto de vaporización avanza y el volumen de almacenamiento de agua en la superficie de calentamiento detrás del punto de vaporización es grande, lo que aumenta la cantidad de expansión.
(4) Velocidad de entrada de combustible. La velocidad de entrada de combustible es la tasa de combustión al inicio. La velocidad de combustión es alta, la carga de calor en el horno es alta, la temperatura del fluido de trabajo aumenta rápidamente, el punto de vaporización avanza y aumenta la expansión.
9. ¿Qué impacto tendrá el rápido cambio de presión de vapor en la unidad?
Respuesta: La presión del vapor cambia demasiado rápido, lo que tendrá muchos efectos adversos en la unidad. Los principales son:
(1) Deterioro del ciclo del agua: cuando la presión del vapor. cae repentinamente, el agua puede vaporizarse en el bajante. Cuando la presión del vapor aumenta repentinamente, debido al aumento de la temperatura de saturación, la producción de vapor en el tubo ascendente disminuye, lo que provocará que el ciclo del agua se estanque instantáneamente. Cuanto más rápido cambia la presión del vapor, mayor cambia la presión del vapor y más obvio es este fenómeno. Las pruebas han demostrado que para calderas por encima de alta presión, la tasa de caída de presión de vapor permitida que no causará daños a la circulación del agua no es superior a 0,25 ~ 0,30 MPa/min; cuando la carga es superior al nivel medio, la tasa de aumento de presión de vapor es; no más de 0,25 MPa/min, mientras que en las palas de carga baja, la velocidad de cambio de presión del vapor no es superior a 0,025 MPa/min.
(2) Es probable que se produzcan niveles de agua falsos: dado que el aumento o disminución de la presión del vapor hará que el volumen de agua de la olla se contraiga o se expanda, el nivel de agua en el tambor disminuirá o aumentará, que es un nivel de agua falso. Cuanto más rápido cambie la presión del vapor, más evidente será el efecto del falso nivel de agua. Cuando se produce un nivel de agua falso, un ajuste inadecuado o una mala operación pueden provocar fácilmente escasez de agua o accidentes de llenado de agua.
10. ¿Cuáles son los peligros de la escoriación de calderas?
Respuesta: La escoria tiene efectos adversos en la economía y seguridad del funcionamiento de la caldera, principalmente en los siguientes aspectos:
(1) Disminuye la eficiencia térmica de la caldera:
① La escoria en la superficie de calentamiento empeorará la transferencia de calor, aumentará la temperatura de los gases de escape y reducirá la eficiencia térmica de la caldera. ② La escoria en la salida del quemador provocará una desviación del flujo de aire, un empeoramiento de la combustión y una posible pérdida de calor; combustión segura de la maquinaria, aumenta la pérdida de calor por combustión química incompleta; ③ aumenta la resistencia de ventilación de la caldera y aumenta el consumo de energía de la planta.
(2) Afecta la salida de la caldera:
① Después de que la pared de agua se forma escoria, el volumen de evaporación disminuirá ② La temperatura de salida del humo del horno aumentará y la temperatura de salida del vapor aumentará; El aumento de las temperaturas y el aumento de la resistencia a la ventilación pueden convertirse en factores que limiten la producción.
(3) Afecta la seguridad del funcionamiento de la caldera:
① Después de la escoria, la temperatura del humo y la temperatura del vapor en el sobrecalentador aumentarán. En casos severos, causará la pared del tubo. sobrecalentarse; ② Escoria A menudo es desigual, lo que resulta en un aumento en la desviación térmica del sobrecalentador, lo que tiene un impacto negativo en la seguridad de la circulación del agua de la caldera de circulación natural y la desviación térmica de la pared enfriada por agua del forzado. caldera de circulación; ③ Cuando el bloque de escoria en la parte superior del horno cae, puede dañarse. El tubo de pared enfriado por agua de la tolva de ceniza fría hará que el horno apague el fuego o bloquee el puerto de descarga de escoria, forzando el la caldera deja de funcionar; ④ Cuando la operación de eliminación de escoria dura mucho tiempo, el horno perderá demasiado aire frío, provocando una combustión inestable e incluso extinguiendo el fuego.
11. Método de funcionamiento del arranque en frío de la caldera
1. Inspección antes de la puesta en marcha
1.1. No existe ninguna condición de prohibición de arranque de la caldera;
1. 2. Se completa el ticket de trabajo de mantenimiento; todas las pruebas son normales; complete el ticket de operación de arranque de la caldera;
2. 3. Verificar y asegurar que las válvulas de cada sistema de la caldera estén en las posiciones requeridas;
3. Preparación antes de la puesta en marcha
3.1 Llene el agua hasta el nivel requerido;
3.1.1 La calidad del agua debe ser calificada y debe ser agua desmineralizada;
3.1 .2 El tiempo de suministro de agua es generalmente de 2 a 5 horas; el flujo de suministro de agua es generalmente de 30 a 60 t/h.
3.2.1 Informar a los mayores pertinentes del tiempo de encendido y realizar bien sus respectivos trabajos;
3.2.1.1 La energía eléctrica se transmite normalmente;
3.2 .1.2 Alimentar el depósito de carbón crudo con buen carbón;
3.2.1.3 Ingeniería térmica instalará diversos instrumentos, dispositivos automáticos, de protección, señales sonoras y luminosas, dispositivos controlados por programa y La computadora se enciende y se pone en funcionamiento. funcionamiento;
3.3. Se califica la prueba química de la calidad del agua;
3.4. La turbina está lista con agua de arranque;
3.5. Eliminación de polvo: Hacer un buen trabajo poniendo en funcionamiento los equipos de eliminación de polvo y eliminación de polvo;
3.6. Contactar con los encargados de cada máquina auxiliar de la caldera para poner en marcha el equipo. Incluyendo sistema de molienda, ventiladores, depósito de aceite y otros equipos.
4. Después de reparaciones mayores o menores en la caldera, realice un secado con aire caliente 8 horas antes del encendido;
5. Si hay un sistema de calefacción inferior, se puede instalar 2 horas antes del encendido;
6. La caldera se encenderá tras recibir la orden de encendido del superior;
7. La caldera calienta y presuriza; durante esta operación, se deben seguir estrictamente la curva de aumento de temperatura y presión;
8. Durante el proceso de inicio, se deben mantener varios registros;
9. Una vez completada la puesta en marcha, realice una inspección exhaustiva y contáctenos de inmediato si encuentra algún problema.
12. Operación de prueba de potencia del soplador
(1) Prueba de bloqueo del soplador
1. 1. Encienda el deflector de entrada del ventilador de suministro;
1.2 Encienda el interruptor del ventilador de suministro. Si el ventilador se niega a moverse, el CRT emitirá una alarma y luego restablecerá el interruptor; Abrir el deflector de salida del ventilador de suministro;
1.4. Encienda el interruptor del ventilador de suministro, pero el ventilador se niega a moverse y el CRT emite una alarma; luego restablece el interruptor.
1.5 Ambos ventiladores de tiro inducido se detienen, enciende el interruptor del ventilador de suministro, pero el ventilador se niega a moverse; muévase y el CRT suene la alarma; luego reinicie el interruptor
(2) Prueba de bloqueo del ventilador
2. 1. Encienda el soplador, espere 15 segundos para abrir el deflector de salida del soplador y suelte el deflector de entrada del soplador;
2. 2. Encienda el soplador y está prohibido cerrar el deflector de salida del soplador;
2. 3. Detenga el motor del ventilador y espere 60 segundos para conectar el deflector de salida del ventilador
2. 4. Cuando se coloca el bloqueo de suministro pequeño, se activa artificialmente un ventilador de tiro inducido y el ventilador del mismo lado se activa conjuntamente.
2.5 Se coloca el bloqueo grande de la caldera y se activan dos tiros inducidos; los ventiladores se activan artificialmente y ambos se activan conjuntamente. 2.6 Dos ventiladores están funcionando, un ventilador se activa artificialmente y los deflectores de entrada y salida del ventilador activado se entrelazan para cerrarse. 2.7 Dos ventiladores se activan artificialmente cuando se activa el ventilador de aire en funcionamiento. y ambos ventiladores de tiro inducido se detienen completamente, el deflector de entrada y el deflector de salida del ventilador de tiro inducido se entrelazan para abrir la fuente de alimentación del suministro de polvo y la velocidad del alimentador de polvo vuelve automáticamente a cero;
13. Operación de prueba del ventilador de tiro
(1) Prueba de bloqueo del ventilador de tiro inducido
1.1 Abra el deflector de entrada del ventilador de tiro inducido;
1.2 Cierre el interruptor del ventilador de tiro inducido, y el ventilador se apaga. Si el ventilador no se mueve, el CRT emitirá una alarma y luego restablecerá el interruptor.
1.3 Abra el deflector de salida del ventilador de tiro inducido.
1.4 Cierre el inducido; interruptor del ventilador de tiro, si el ventilador se niega a moverse, el CRT emitirá una alarma y luego restablecerá el interruptor;
(2) Prueba de bloqueo del ventilador de tiro inducido
2.1 Encienda el ventilador de tiro inducido , espere 25 segundos para abrir el deflector de salida del ventilador de tiro inducido y suelte el tablero del deflector de entrada del ventilador de tiro inducido.
2.2 Encienda el ventilador de tiro inducido y está prohibido cerrar el deflector de entrada del ventilador de tiro inducido;
2.3 Detenga el motor del ventilador de tiro inducido, espere 60 segundos y conecte el deflector de salida del ventilador de tiro inducido.
2.4 Cuando se coloca el pequeño suministro y el bloqueo de inducción, un soplador de aire; se activa artificialmente y el ventilador de tiro inducido en el mismo lado se activa.
2.5 Se coloca el pequeño bloqueo de suministro e inducción. Se activan artificialmente dos ventiladores de tiro inducido y un ventilador de tiro inducido en la parte trasera; el lado se mantiene funcionando;
2.6 Dos ventiladores de tiro inducido están funcionando, un ventilador de tiro inducido se activa artificialmente y los bloques de entrada y salida del ventilador activado están entrelazados;
2.7 Dos ventiladores de tiro inducido están funcionando, y los dos ventiladores de tiro inducido se activan artificialmente, y los deflectores de entrada y salida de los ventiladores de tiro inducido están entrelazados para abrirse;
14 Conexión general del motor de la caldera Operación de prueba de bloqueo.
Prueba general de enclavamiento de motores. Es arrancar todas las máquinas auxiliares que participan en la prueba de enclavamiento y conectar el suministro de energía de polvo en la condición de entrada de enclavamiento.
Los métodos específicos son los siguientes:
1. El precalentador de aire del lado A se enclava para arrancar el motor auxiliar y retarda la conexión del ventilador de tiro inducido del lado A por 5 segundos; tiene alarma sonora y visual;
2. Reinicie el interruptor de disparo y la alarma sonora y visual desaparecerá.
3． Encienda el precalentador de aire y los interruptores del ventilador de tiro inducido en el lado A. Detenga el precalentador de aire del lado B, interbloquee para arrancar el motor auxiliar, espere 5 segundos para desconectar la alarma luminosa y sonora del ventilador de tiro inducido del lado B;
4. Reinicie el interruptor de disparo y cierre los interruptores del precalentador de aire del lado B y del ventilador de tiro inducido, y la alarma sonora y visual desaparecerá;
5. Al mismo tiempo, retire los precalentadores de aire en ambos lados de A y B, y los ventiladores de tiro inducido deben bloquearse, y los ventiladores de suministro de aire en ambos lados de A y B, los ventiladores primarios, todas las máquinas de descarga de polvo, molinos de carbón. , los alimentadores de carbón y las fuentes de alimentación de los alimentadores de polvo deben estar bloqueados, sonido y luz. Llame a la policía.
6. Los interruptores de disparo se reinician y todos los interruptores de disparo se cierran y las alarmas audibles y visuales desaparecen.
7． Al mismo tiempo, retire los ventiladores de tiro inducido en ambos lados de A y B, y salte de los ventiladores de suministro de aire, ventiladores primarios, todas las máquinas de descarga de polvo, molinos de carbón, alimentadores de carbón y alimentadores de polvo en ambos lados de A y B. ; alarmas sonoras y luminosas.
8． Reinicie los interruptores de disparo y cierre todos los interruptores de disparo. Las alarmas audibles y visuales desaparecerán.
9. Al mismo tiempo, desconecte los ventiladores de suministro de aire en ambos lados de A y B, y desconecte el suministro de energía de los ventiladores primarios en ambos lados, todas las máquinas de descarga de polvo, molinos de carbón, alimentadores de carbón y alimentadores de polvo con alarmas sonoras y luminosas; .
10． Reinicie los interruptores de disparo y cierre todos los interruptores de disparo. Las alarmas audibles y visuales desaparecerán.
11. Al mismo tiempo, retire los ventiladores primarios en ambos lados de A y B y salte conjuntamente el suministro de energía de todos los pulverizadores, molinos de carbón, alimentadores de carbón y alarmas luminosas y sonoras de los pulverizadores;
12． Reinicie los interruptores de disparo y cierre todos los interruptores de disparo. Las alarmas audibles y visuales desaparecerán.
13． Al mismo tiempo, baje todos los pulverizadores y salte todos los molinos de carbón y alimentadores de carbón en el lado correspondiente con alarma sonora y luminosa.
14. Reinicie los interruptores de disparo y cierre todos los interruptores de disparo. Las alarmas audibles y visuales desaparecerán.
15. Baja todos los molinos de carbón al mismo tiempo y salta todos los alimentadores de carbón en el lado correspondiente;
16． Reinicie todos los interruptores del alimentador de carbón y las alarmas sonoras y visuales desaparecerán.
17. Una vez completada la prueba de enclavamiento, verifique y reinicie cada interruptor de transferencia, informe a los superiores.
15. Funcionamiento del encendido de la caldera
1. Poner en la caldera un enclavamiento grande;
2. Poner en la sonda del horno de la caldera;
3. Llame a la pantalla del ventilador de tiro inducido e inicie la operación
4. Cierre el deflector de entrada del ventilador de tiro inducido;
5. Cerrar el deflector de salida del ventilador de tiro inducido;
6. Arrancar el motor del ventilador de tiro inducido (el motor en la pantalla cambia de rojo a verde);
7. Espere 25 segundos y abra el deflector de salida del ventilador de tiro inducido;
8. Llame a la pantalla del ventilador e inicie la operación
9. Cierre el deflector de entrada del soplador;
10. Cerrar el engranaje de salida del soplador;
11. Arranque el motor del ventilador (el motor en la pantalla cambia de rojo a verde);
12. Espere 15 segundos y abra el deflector de salida del ventilador;
13. Encienda y ajuste la compuerta en la entrada del soplador de aire para mantener la presión del horno en aproximadamente - (50-100) Pa;
14. Coloque el enclavamiento de alimentación y piloto, abra la pantalla del sistema de aire secundario y ajuste el deflector de aire secundario a la posición de purga (30%~40%);
15. Aparece la pantalla "Prueba de fuga de aceite" y se pasa la prueba de fuga
16. Abra la pantalla "purga del horno", presione el botón de purga para purgar, "Purga completada";
17. Abra la pantalla de combustible y ajuste la presión del aceite a 2,4 Mpa;
18. Póngase en contacto con la turbina de vapor y otro personal relevante para preparar la caldera para el encendido.
19. Abra la pantalla del sistema de aceite y presione el botón "Inicio" en la pistola de aceite de descarga inferior. La pistola de aceite ingresará automáticamente a la pistola, se purgará y se encenderá. Después de encenderse, la antorcha de la pistola de aceite estará roja y la barra de detección de incendios correspondiente. El diagrama mostrará la detección de incendios;