Conocimientos de la tecnología de procesamiento de chapa metálica.

El procesamiento de chapa es una tecnología clave que los técnicos de chapa deben dominar, y también es un proceso importante en la formación de productos de chapa. Incluye no solo los métodos y parámetros de proceso tradicionales de corte, corte, doblado y conformado, sino también varias estructuras de moldes de estampado en frío y parámetros de proceso, diversos principios de trabajo de equipos y métodos operativos, así como nueva tecnología de estampado y nueva artesanía.

El procesamiento de placas metálicas se denomina procesamiento de chapa. En concreto, por ejemplo, las placas se utilizan para fabricar chimeneas, barriles de hierro, depósitos y garrafas de combustible, conductos de ventilación, codos grandes y pequeños, espacios de jardín, formas de embudo, etc. Los principales procesos son el cizallado, el plegado y pandeo, el plegado, la soldadura, remachado, etc., que requieren ciertos conocimientos de geometría. Las piezas de chapa son piezas de hardware de placa delgada, es decir, piezas que se pueden procesar mediante estampación, flexión, estiramiento, etc. Una definición general son piezas cuyo espesor no cambia durante el procesamiento.

En consecuencia, se trata de trabajo en frío. de metal como piezas fundidas, forjadas, piezas mecanizadas, etc. Generalmente se refiere al proceso de corte de metal, es decir, usar herramientas de corte para eliminar el exceso de capa de metal del material metálico (en blanco) o pieza de trabajo, de modo que la pieza de trabajo tenga una determinada forma, precisión dimensional y métodos de procesamiento de rugosidad de la superficie. Como tornear, taladrar, fresar, cepillar, rectificar, brochar, etc. En tecnología de metales, correspondiente al trabajo en caliente, el trabajo en frío se refiere a la tecnología de procesamiento que provoca la deformación plástica del metal por debajo de la temperatura de recristalización, como el laminado en frío, el estirado en frío, la forja en frío, el estampado, la extrusión en frío, etc. La resistencia a la deformación por trabajo en frío es alta. Mientras se forma el metal, se puede utilizar el endurecimiento por trabajo para aumentar la dureza y la resistencia de la pieza de trabajo, pero reducirá la plasticidad. El trabajo en frío es adecuado para procesar piezas metálicas con un tamaño de sección transversal pequeño y requisitos de alto tamaño de procesamiento y rugosidad superficial.

Flujo del proceso de procesamiento de piezas de chapa común

1. Selección de materiales Los materiales comúnmente utilizados para el procesamiento de chapa incluyen placas laminadas en frío (SPCC) y placas laminadas en caliente (SHCC). , chapa galvanizada (SECC, SGCC), latón de cobre (CU), cobre rojo, cobre berilio, placa de aluminio (6061, 6063, aluminio duro, etc.), perfil de aluminio, acero inoxidable (superficie de espejo, superficie cepillada, superficie mate). ), según la función del producto Se utilizan diferentes materiales, que generalmente hay que considerar en función del uso y coste del producto.

1. La placa laminada en frío SPCC está hecha principalmente de piezas galvanizadas y pintadas. Es de bajo costo, fácil de formar y el espesor del material es ≤3,2 mm. ​

2. La placa laminada en caliente SHCC, material T≥3,0 mm, también utiliza piezas de galvanoplastia y pintura para hornear. El costo es bajo, pero es difícil de formar.

3. Chapas galvanizadas SECC, SGCC. Las placas electrolíticas SECC se dividen en material N y material P. El material N principalmente no requiere tratamiento de superficie y tiene un alto costo. 4. Cobre: ​​Se utiliza principalmente para materiales conductores, el tratamiento de la superficie es niquelado, cromado o ningún tratamiento, lo cual es costoso. ​

5. La placa de aluminio generalmente utiliza cromato de superficie (J11-A), oxidación (oxidación conductiva, oxidación química), alto costo, plateado, niquelado. ​

6. Perfiles de aluminio; materiales con estructuras transversales complejas, ampliamente utilizados en diversas cajas enchufables. El tratamiento superficial es el mismo que el de la placa de aluminio.

7． Acero inoxidable; utilizado principalmente sin ningún tratamiento superficial, alto costo.

2. Revisión del dibujo Para escribir el flujo del proceso de las piezas, primero debe conocer los diversos requisitos técnicos del dibujo de la pieza; luego, la revisión del dibujo es el paso más importante para escribir el flujo del proceso de las piezas.

1. Compruebe si el dibujo está completo.

2. La relación entre dibujos y vistas, si las anotaciones son claras y completas y si se indican las unidades de dimensión.

3． Relación de montaje, dimensiones clave de requisitos de montaje.

4． Diferencias en gráficos entre la versión antigua y la nueva. ​

5. Traducción de imágenes en idiomas extranjeros. ​

6. Conversión de código de oficina de mesa. ​

7. Retroalimentación y resolución de problemas de dibujo. ​

8. Materiales

9. Requisitos de calidad y requisitos de proceso

10. Los dibujos emitidos oficialmente deben llevar un sello de control de calidad.

3. Precauciones para la expansión. El diagrama de expansión es una vista en planta (2D) ampliada en base al dibujo de la pieza (3D). El método de expansión debe ser adecuado, conveniente, que ahorre material y sea procesable.

2. Elija razonablemente el espacio y el método de envoltura, el espacio es 0,2 para T=2,0 y menos, y el espacio es 0,5 para T=2-3. El método de envoltura utiliza el lado largo para envolver el lado corto (paneles de puertas)

3. Considere razonablemente las dimensiones de tolerancia: las tolerancias negativas llegan hasta el final, las diferencias positivas llegan hasta la mitad del tamaño del orificio: las diferencias positivas llegan hasta el final y las diferencias negativas llegan hasta la mitad;

4． Dirección de la rebaba

5. Dibuja dientes, remacha, rasga, perfora protuberancias (paquetes), etc., y dibuja una vista en sección transversal

6. Verifique el material, el espesor de la placa y la tolerancia del espesor de la placa

7. Para ángulos especiales, es necesario probar y desplegar el radio interior del ángulo de flexión (generalmente R=0,5).

8. Si hay áreas propensas a errores (asimetría similar), se deben dar recordatorios clave

9. Donde haya áreas grandes, amplíe la imagen ampliada

10. Se deben indicar las áreas que necesitan protección contra pulverización.

4. El flujo del proceso de procesamiento de chapa De acuerdo con las diferencias en la estructura de las piezas de chapa, el flujo del proceso puede ser diferente, pero en general. no excede los siguientes puntos. 1. Corte: Existen diversas formas de cortar, las principales son las siguientes

①. Máquina cortadora: una máquina cortadora se utiliza para cortar tiras simples de material. Se utiliza principalmente para preparar el corte y conformado del molde. Tiene un bajo costo y una precisión de menos de 0,2, pero solo puede procesar tiras o bloques sin agujeros o. esquinas.

②． Punzón: Utiliza un punzón para perforar las piezas planas después de desplegarlas en la placa en uno o más pasos para formar varias formas de materiales. Sus ventajas son el consumo de tiempo reducido, la alta eficiencia, la alta precisión, el bajo costo y es adecuado. para la producción en masa, pero es necesario diseñar el molde.

③． Supresión NC CNC Al realizar la supresión NC, primero debe escribir un programa de procesamiento CNC para escribir el diagrama de expansión dibujado en un programa que pueda ser reconocido por la máquina herramienta NC CNC y dejar que perfore varias piezas en la superficie plana. placa paso a paso según estos programas. La estructura es una pieza plana, pero su estructura está determinada por la estructura de la herramienta. Tiene un bajo costo y una precisión inferior a 0,15.

④． El corte por láser utiliza corte por láser para cortar la forma estructural de la placa plana en una placa plana grande. Al igual que el corte por CNC, es necesario escribir un programa láser que pueda cortar partes planas de varias formas complejas, con un alto costo y una precisión de. menos de 0,1.

⑤． Sierra: Se utiliza principalmente para perfiles de aluminio, tubos cuadrados, tubos de trefilado, barras redondas, etc., con bajo costo y baja precisión.

1. Instalador: avellanado, roscado, escariado y taladrado. El ángulo de avellanado es generalmente de 120 °C para tirar de remaches, 90 °C para tornillos de cabeza avellanada y roscado de orificios inferiores en pulgadas. ​

2. Bridado: También llamado taladrado o volteado, consiste en dibujar un orificio un poco más grande en un orificio de base más pequeño y luego golpearlo. Se procesa principalmente con chapa de espesor relativamente delgado para aumentar su resistencia y el número de vueltas de rosca. Para evitar el deslizamiento de los dientes, generalmente se usa para espesores de placa relativamente delgados y rebordes poco profundos alrededor del orificio. El espesor básicamente no cambia cuando se permite que el espesor se reduzca en un 30-40%, la altura del reborde puede ser de 40-. 40% mayor que la altura de brida normal Cuando la altura es del 60% y el espesor es del 50%, se puede obtener la altura máxima de brida. Cuando el espesor de la placa es mayor, como 2,0, 2,5, etc., se puede realizar el roscado. realizado directamente.

3. Punzón: es un proceso de procesamiento que utiliza moldes para formar. Generalmente, los punzones procesan punzonado, corte de esquinas, corte, punzonado de protuberancias convexas (protuberancias), punzonado, desgarro, taladrado, conformado y otros métodos de procesamiento que requieren los moldes correspondientes. para completar la operación, como moldes de punzonado y corte, moldes de casco convexo, moldes de desgarro, moldes de punzonado, moldes de formación, etc. Se debe prestar atención principal a la posición y dirección de la operación.

4． Remachado a presión: En lo que respecta a nuestra empresa, el remachado a presión incluye principalmente tuercas, tornillos, tuercas sueltas, etc. La operación se completa mediante una remachadora hidráulica o una punzonadora, y se remacha a las piezas de chapa. También son métodos de remaches de expansión, se debe prestar atención a la direccionalidad. ​

5. Doblar es doblar una pieza plana 2D en una pieza D. Su procesamiento requiere una plataforma de plegado y los moldes de doblado correspondientes. También tiene una cierta secuencia de doblado. El principio es doblar primero sin interferir con el siguiente cuchillo y luego doblar más tarde si interfiere con el siguiente cuchillo.

l El número de tiras de flexión es 6 veces el espesor de la placa por debajo de T=3,0 mm para calcular el ancho de la ranura, como por ejemplo: T=1,0, V=6,0 F=1,8, T=1,2, V=8, F=2,2, T =1.5, V=10, F=2.7, T=2.0, V=12, F=4.0 l Clasificación de moldes de bancada plegable, cuchilla recta, cuchilla curva (80℃, 30℃) l Si hay grietas al doblar el aluminio placa, puede agregar un molde inferior El tipo de ancho de ranura aumenta la matriz superior R (el recocido puede evitar grietas) l Cosas a tener en cuenta al doblar: Ⅰ Dibujo, espesor y cantidad de placa requeridos Ⅱ Dirección de doblado Ⅲ Ángulo de doblado; Ⅵ Apariencia, galvanoplastia y cromado. No se permite que los materiales tengan arrugas. La relación entre los procesos de doblado y remachado Generalmente, el remachado se realiza primero y luego el doblado. Sin embargo, si el material interfiere con el remachado, se debe doblar primero y luego presionar. Algunos otros procesos requieren doblarlo, remacharlo y luego doblarlo.

6. Soldadura: Definición de soldadura: Los átomos y moléculas del material a soldar se integran a distancia de la red Jingda

① Clasificación: a Soldadura por fusión: soldadura por arco de argón, soldadura con CO2, soldadura con gas, soldadura manual b Soldadura a presión: soldadura por puntos, soldadura a tope, soldadura por impacto c Soldadura fuerte: soldadura electrocrómica, alambre de cobre

② Método de soldadura: a Soldadura protegida con gas CO2 b Soldadura por arco de argón c Soldadura por puntos, etc. d La selección de El método de soldadura por robot se basa en los requisitos y materiales reales. En términos generales, la soldadura con protección de gas CO2 se utiliza para la soldadura de placas de hierro; la soldadura por arco de argón se utiliza para la soldadura de placas de acero inoxidable y aluminio. mejorar la eficiencia del trabajo y la calidad de la soldadura y reducir la fuerza del trabajo.

③ Símbolos de soldadura: Δ soldadura de filete, Д, soldadura tipo I, soldadura tipo V, soldadura tipo V de un solo lado (V), soldadura tipo V de borde romo (V), soldadura por puntos soldadura (O), soldadura de enchufe o soldadura de ranura (∏), soldadura por engarzado (χ), soldadura en forma de V por un solo lado con borde romo (V), soldadura en forma de U con borde romo, soldadura en forma de J con borde romo, soldadura de sello inferior, soldadura a tope

④ Líneas de flecha y uniones

⑤ Falta de soldadura y sus medidas de prevención Soldadura por puntos: La fuerza no es suficiente para hacer golpes, lo que obliga a soldar el área de soldadura con CO2 : alta productividad, bajo consumo de energía, bajo costo, resistencia a la oxidación Fuerte capacidad de la soldadura por arco de argón: poca profundidad de fusión, velocidad de soldadura lenta, baja eficiencia, alto costo de producción y defectos de inclusión de tungsteno, pero tiene la ventaja de una buena calidad de soldadura y Puede soldar metales no ferrosos como aluminio, cobre, magnesio, etc.

⑥ Razones de la deformación de la soldadura: preparación insuficiente antes de soldar, necesidad de agregar accesorios, accesorios de soldadura deficientes, mejora deficiente del proceso, secuencia de soldadura deficiente

⑦ Método para corregir la deformación de la soldadura: efecto de llama método, método de vibración, martilleo Prescripción legal