El misterio del beneficio de metales
1. Definición de procesamiento de minerales
La explicación inglesa más antigua del procesamiento de minerales es procesamiento de minerales o procesamiento de minerales, que significa enriquecimiento de mineral. Posteriormente se expandió al procesamiento de minerales, que en inglés es proceso minero. El tratamiento mineral consiste en utilizar las diferencias en las propiedades físicas o fisicoquímicas de los minerales para separar los minerales útiles de los inútiles mediante diferentes métodos, separar los minerales útiles entre sí tanto como sea posible y enriquecerlos en un solo concentrado, y eliminar las impurezas perjudiciales para la fundición. y otros procesos de procesamiento. Mejorar la calidad de los productos de procesamiento de minerales y utilizar de manera plena, racional y económica los recursos minerales.
Los minerales son elementos naturales y compuestos naturales producidos en la corteza terrestre por efectos físicos, químicos o biológicos naturales, como el oro, la plata, el cobre y compuestos naturales como la pirita, la calcopirita y la galena. Estos elementos y compuestos tienen sus propias propiedades físicas, como tamaño de partícula, forma, color, brillo, densidad, coeficiente de fricción, magnetismo, electricidad, radioactividad, humectabilidad de la superficie, etc. Estas diferentes propiedades proporcionan la base para diferentes métodos de procesamiento de minerales.
2. El papel y el estado del procesamiento de minerales
Los recursos minerales naturales son abundantes, pero a excepción de unos pocos minerales ricos, el contenido es generalmente bajo. Por ejemplo, muchos minerales de hierro contienen sólo entre un 20% y un 30% de hierro; los minerales de cobre contienen menos de un 0,5% de cobre; los minerales de plomo-zinc tienen un contenido de plomo-zinc de entre un 0,05% y un 0,1%; ; Es extremadamente antieconómico fundir este mineral directamente. Generalmente, la metalurgia tiene ciertos requisitos en cuanto al contenido de mineral. Por ejemplo, el contenido mínimo de hierro en el mineral de hierro no será inferior al 45%; el contenido mínimo de cobre en el mineral de cobre no será inferior al 12%; el contenido de plomo en el mineral de plomo no será inferior al 40%; el mineral de zinc no será inferior al 40%; el contenido de óxido de berilio no será inferior al 8%. Antes de la fundición, el mineral extraído debe pasar por un proceso de tratamiento del mineral. El contenido de los principales minerales metálicos puede enriquecerse varias veces, decenas o incluso cientos de veces para cumplir con los requisitos del proceso de fundición.
A través del procesamiento de minerales, se proporciona "concentrado" para la fundición, lo que reduce la cantidad de materias primas de fundición y mejora enormemente los indicadores técnicos y económicos de la fundición. Durante el proceso de procesamiento de minerales se elimina una gran cantidad de roca estéril y se reduce la cantidad de escoria. Por un lado, se reduce el consumo de energía y los costos de transporte y, al mismo tiempo, también se reduce la pérdida de metal en la escoria. y mejora enormemente la tasa de recuperación de la fundición. Por ejemplo, si una fundición aumenta el contenido de concentrado de cobre en un 1%, puede producir 3.135 toneladas de cobre blister al año. Una empresa siderúrgica aumentó el contenido de concentrado de hierro en un 1%, aumentó la producción de altos hornos en un 3%, ahorró piedra caliza entre un 4% y un 5% y redujo la escoria entre un 1,8% y un 2%. Actualmente, nuestro país exige que el contenido de magnetita en la fabricación de hierro sea superior al 65%. Si el contenido de concentrado de hierro alcanza más del 68%, se puede utilizar el proceso directo de fabricación de acero, lo que simplifica enormemente el proceso de fundición.
La tecnología de tratamiento de minerales puede reducir el daño de los elementos nocivos en la fundición de materias primas, convertir el daño en beneficio y recuperar integralmente los recursos metálicos. Los minerales que se encuentran en la naturaleza suelen contener muchos componentes útiles. Por ejemplo, los metales no ferrosos como el cobre, el plomo y el zinc a menudo se encuentran en los mismos depósitos o están asociados con ellos. El hierro incluye el mineral de hierro simple, así como el hierro-cobre, el hierro-azufre, el vanadio-titanio-hierro y otros minerales en bruto. Durante el proceso de fundición, algunos elementos nativos o asociados en las materias primas a menudo se consideran impurezas nocivas. Por ejemplo, el plomo y el zinc presentes en las materias primas para la fundición de cobre son impurezas nocivas. Los metales no ferrosos como el azufre y el fósforo presentes en las materias primas para la fabricación del hierro son impurezas nocivas. Estas impurezas se separan y enriquecen de antemano mediante tecnología de procesamiento de minerales y luego se funden por separado, convirtiendo el daño en beneficio.
El tratamiento de minerales también es un proceso intermedio en el proceso de fundición para mejorar los beneficios económicos generales del procesamiento y fundición de minerales. Por ejemplo, el proceso de producción existente de la planta de fundición de Jinchuan Nonferrous Metals Company en mi país consiste en fundir un concentrado mixto de cobre y níquel en un horno eléctrico, soplar un convertidor para producir níquel con alto contenido de mate y luego someterse a un enfriamiento lento, trituración y molienda. y flotación para obtener concentrado de cobre y concentrado de níquel, se utiliza separación magnética para obtener la aleación. Luego ingresan a sus respectivos sistemas de fundición para extraer cobre, níquel y metales preciosos.
El tratamiento de minerales es un eslabón indispensable y extremadamente importante en la metalurgia, la industria química, los materiales de construcción y otros sectores industriales. Con el desarrollo de la tecnología de procesamiento de minerales, la base de materias primas industriales se ha ampliado enormemente, haciendo que aquellos depósitos minerales que no se pueden utilizar en la industria debido a su bajo contenido o composición compleja se conviertan en depósitos minerales útiles.
En los últimos 20 años, con el rápido desarrollo de la ciencia, la tecnología y la construcción económica, la demanda de recursos minerales ha aumentado día a día. El volumen minero de recursos minerales se ha duplicado, el ciclo se está acortando. y más corto, y es fácil de extraer y seleccionar. Cada vez hay menos minerales ricos únicos, se extraen cada vez más minerales compuestos refractarios con tamaño de partícula fino y bajo contenido, y los requisitos de protección ambiental en el procesamiento de productos minerales son cada vez mayores. y superiores. Todo esto debe resolverse mediante métodos de procesamiento de minerales.
(2) Métodos de beneficio de mineral
Los métodos de beneficio más utilizados actualmente incluyen la separación por gravedad, la flotación, la separación magnética y el beneficio químico. Además, también existen la separación eléctrica, la separación manual y la fricción. Separación y separación fotoeléctrica. Procesamiento de minerales, procesamiento de minerales radiactivos, etc.
La separación por gravedad (denominada separación por gravedad) es uno de los métodos de separación de minerales más antiguos. Se basa en diferentes densidades de minerales y sus diferentes velocidades de sedimentación en los medios (agua, aire, medios pesados, etc.) . ). Este método se utiliza ampliamente para separar carbón y minerales que contienen platino, oro, tungsteno, estaño y otros minerales pesados. Además, el beneficio por gravedad también se utiliza para mineral de hierro, mineral de manganeso, minerales de metales raros, minerales no metálicos y algunos minerales de metales no ferrosos.
La separación magnética es un método de clasificación de minerales en función de sus propiedades magnéticas. Se utiliza principalmente para separar minerales de hierro y metales raros como hierro y manganeso.
La separación de minerales por flotación (denominada flotación) es un método de separación de minerales en función de la diferente humectabilidad de sus superficies. Actualmente, la flotación es el método más utilizado, especialmente para minerales de grano fino. La flotación es el método más eficaz para separar minerales polimetálicos complejos. Actualmente, la mayoría de los minerales se pueden utilizar para tratamiento de flotación.
El beneficio químico se basa en las diferencias en las propiedades químicas de los minerales y los componentes minerales, utilizando métodos químicos para cambiar los componentes minerales y luego utilizando los métodos correspondientes para enriquecer los componentes objetivo. En la actualidad, el efecto del tratamiento del mineral oxidado es muy obvio y también es uno de los métodos eficaces para procesar y utilizar de manera integral algunas materias primas minerales pobres, finas y diversas que son difíciles de separar.
La electroseparación es un método de separación de minerales en función de sus propiedades eléctricas.
La selección manual es un método de selección de minerales en función de sus diferentes colores y brillo.
El beneficio por fricción es un método que utiliza los diferentes coeficientes de fricción de los minerales para separarlos.
El beneficio fotoeléctrico es un método que utiliza la intensidad de la luz reflejada de los minerales para separarlos.
El beneficio radiactivo es un método que utiliza la radiactividad natural y la radiactividad artificial de los minerales para separar minerales.
(3) Proceso de beneficio de mineral
El beneficio de mineral es un proceso de producción continuo, que consta de una serie de operaciones continuas, lo que muestra que el proceso de beneficio continuo es el proceso de beneficio de mineral (Figura 6-7-1).
El beneficio del mineral se completa en la planta de procesamiento de mineral. Independientemente del tamaño de la planta de procesamiento de minerales (las pequeñas plantas de procesamiento de minerales procesan docenas de toneladas de mineral por día, las grandes plantas de procesamiento de minerales procesan decenas de miles de toneladas de mineral por día), no importa cuán complejos sean el proceso y el equipo, generalmente incluyen los siguientes tres procesos más básicos.
Preparación antes de la separación: Generalmente el mineral extraído del área minera tiene un gran tamaño de partícula y debe ser triturado, cribado, molido y clasificado para separar los minerales útiles de los minerales de ganga, minerales útiles y minerales inútiles. para lograr la separación del monómero en preparación para la separación.
Operación de clasificación: Es la operación clave (u operación principal) en el procesamiento de minerales. Según las diferentes propiedades de los minerales, se utilizan diferentes métodos de separación de minerales, como flotación, separación por gravedad y separación magnética.
Procesamiento del producto: incluye principalmente deshidratación de concentrados y tratamiento de relaves. La deshidratación de concentrados suele incluir tres etapas: concentración, filtración y secado. El tratamiento de relaves generalmente incluye almacenamiento de relaves y tratamiento de aguas residuales.
Algunas plantas de procesamiento de minerales han establecido operaciones de lavado de mineral, pre-lanzamiento (es decir, predescarga de algunas rocas estériles de grano más grueso) y operaciones físicas, químicas y de tratamiento basadas en la naturaleza del mineral y el necesidades de clasificación, como la hematita, la tostación magnetizada de minerales.
(4) Aplicación de la tecnología de procesamiento de minerales en las minas de Xinjiang
La aplicación de la tecnología de procesamiento de minerales en Xinjiang se remonta a la antigüedad. Hace ya 300 años, Xinjiang aprovechó la alta gravedad específica del oro para lavar el oro de las minas de oro. Este fue el prototipo inicial del procesamiento de minerales por gravedad. Sin embargo, antes de la fundación de la República Popular China, no había plantas formales de procesamiento de minerales en Xinjiang. Todos los minerales se seleccionaban y lavaban manualmente, y la eficiencia de producción era extremadamente baja. Sólo el mineral de oro de placer y el mineral de wolframita con grandes diferencias de gravedad específica se seleccionan manualmente en función del color. Después de la fundación de la Nueva China, la tecnología de procesamiento de minerales de Xinjiang se ha desarrollado enormemente. Se ha aplicado tecnología de separación magnética al mineral de hierro y se ha construido una planta de separación magnética con una capacidad de procesamiento anual de 800.000 toneladas para proporcionar continuamente concentrado de hierro de alta calidad a las empresas siderúrgicas. La flotación se ha aplicado a minas de plomo y zinc, minas de cobre y minas de oro. Se han construido sucesivamente la planta de flotación de plomo y zinc de Kangsu, la planta de flotación de cobre y níquel de Kalatongke y la planta de flotación de oro de Hatu, promoviendo el desarrollo de la industria de metales no ferrosos de Xinjiang. La mina de metales raros de Altay en el norte de Xinjiang combina separación por gravedad, flotación y separación magnética para proporcionar litio, berilio, tantalio, niobio y otros recursos de metales raros para la construcción inicial de la defensa nacional de mi país. Las siguientes son las plantas de procesamiento de minerales representativas en Xinjiang en la actualidad.
1. Flotación y procesamiento de minerales en la mina de plomo y zinc de Kangsu
La planta de procesamiento de minerales de Kangsu es la primera planta de flotación mecanizada en Xinjiang. La construcción comenzó en 1952, con una escala de producción diseñada de 250. toneladas/día, puesto en producción en 1954.
Esta fábrica fue diseñada por expertos de la antigua Unión Soviética. En una etapa inicial, procesó principalmente galena y esfalerita en Qalitat, Kashgar. En 1961, comenzó a procesar mineral de plomo y zinc de Ulagen. Cuando la planta de procesamiento de minerales de Kangsu se puso en funcionamiento por primera vez, utilizó el proceso y el sistema químico diseñados por expertos soviéticos para la flotación. Este proceso utiliza cianuro y sulfato de zinc como inhibidores de la esfalerita, carbonato de sodio como regulador del pH y una pequeña cantidad de sulfuro de sodio. Seleccione primero el mineral de plomo y luego el mineral de zinc. El proceso no logró buenos indicadores económicos y la mayor parte del mineral de zinc se desvió hacia minas de plomo. Gracias a los esfuerzos conjuntos del personal técnico y de ingeniería chino y de expertos soviéticos, y después de muchas transformaciones tecnológicas, se han innovado y mejorado la estructura del proceso, los parámetros técnicos y la gestión de la producción. Algunas máquinas de flotación de fabricación alemana se cambiaron por máquinas de flotación de gran aireación Mihalobel 5A de fabricación soviética, y el clasificador en espiral se cambió por un hidrociclón, lo que fortaleció el ciclo de trituración del mineral de rango medio, aumentó el tiempo de flotación de zinc y redujo Se determinó la alcalinidad de la lechada de flotación de zinc, se controlaron razonablemente el tamaño de las partículas trituradas y la carga de las bolas de acero, y se implementaron estrictamente los procedimientos operativos técnicos y la supervisión técnica. Todos los indicadores han mejorado constantemente. La recuperación de plomo aumentó del 71% al 90% y la recuperación de zinc aumentó del 13% al 41%. El proceso de procesamiento de minerales se muestra en el diagrama de flujo del proceso de flotación (Figura 6-7-2).
2. Flotación y separación magnética de magnetita en la planta siderúrgica de Xinjiang Bayi
La concentradora de hierro y acero de Xinjiang Bayi se completó y puso en funcionamiento en 1989, con una capacidad de procesamiento diseñada de 800.000 toneladas/año, principalmente Procesamiento de magnetita con alto contenido de azufre. Después de que el mineral se extrae de la mina, se transporta a la planta de procesamiento de mineral. Después de la trituración en dos etapas y la molienda en una etapa, la lechada ingresa al taller de separación magnética de flotación. El concentrado de azufre seleccionado se vende a algunas plantas químicas y de fertilizantes en Xinjiang, y el concentrado de hierro se utiliza para peletización y sinterización. Una vez concentrados, los relaves se transportan al depósito de relaves con una bomba de agua. Después del secado, parte de los relaves se convierte en materia prima de corrección de hierro para la planta de cemento del distrito oeste de Bayi Steel. Diagrama de flujo de separación magnética por flotación simple de la planta de hierro y acero de Xinjiang Bayi (Figura 6-7-3).
3. Flotación y beneficio de la mina de cobre y níquel de Kalatongke
La mina de cobre y níquel de Kalatongke es actualmente la base de producción de mineral de cobre y níquel más grande de Xinjiang. La primera fase de la mina es un proyecto de minería y fundición, con bloques de mineral extremadamente ricos que ingresan directamente al alto horno para fundirse en níquel de bajo contenido mate. Después de varios años de producción, el mineral rico especial disminuyó gradualmente. Para aprovechar al máximo los recursos minerales, la segunda fase de la transformación sumó un proceso prioritario de flotación mixta cobre-cobre-níquel, con una capacidad de procesamiento diario de 900 toneladas de mineral crudo.
El mineral en bruto se eleva directamente desde el tajeo al suelo a través de pozos y se transporta al almacén de mineral en bruto a través de rieles estrechos. El mineral en el depósito de mineral crudo se transporta al depósito de mineral intermedio mediante una cinta transportadora a través de un alimentador. Después de pasar por el alimentador de placas pesadas y la cinta transportadora, se envía al molino autógeno para su molienda primaria. El mineral descargado del molino autógeno se envía al clasificador cerrado de doble espiral de alto vertedero del molino de bolas de celosía para su molienda secundaria. El excedente del clasificador es bombeado al grupo de hidrociclón mediante la bomba de arena, y la arena gruesa ingresa al molino de bolas de desbordamiento para la molienda de tercera etapa. El desbordamiento de la molienda de la tercera etapa, la descarga y el clasificador de la primera etapa se combina en uno y es bombeado por la bomba de arena al grupo de hidrociclón. Se desborda a través del hidrociclón y fluye hacia el tanque de mezcla del taller de flotación. el medicamento, entra en las operaciones de flotación. La flotación utiliza un desbaste de cobre, un beneficio de cobre, una flotación mixta de cobre y níquel, un barrido de cobre y níquel y tres beneficios de cobre y níquel para producir concentrado de cobre, concentrado mixto de cobre y níquel y relaves, que se envían al taller de deshidratación respectivamente. El concentrado de cobre y el concentrado mixto de cobre y níquel se deshidratan y envían al almacén de concentrado de cobre y al almacén de materia prima de la fundición, respectivamente. Después de que los relaves de flotación se deshidratan mediante un espesador de alta eficiencia, se bombean a la estación de llenado del campo de pozos como materia prima de llenado. Diagrama de flujo del proceso de procesamiento de minerales simple de la mina de cobre y níquel Kalatongke (Figura 6-7-4).
4. Beneficio por flotación mixta de oro y mercurio en la mina de oro Hatu
El área minera de Hatu es una famosa zona productora de oro en roca en la historia de Xinjiang. La minería comenzó ya en el período Qianlong. El método principal es la separación por gravedad del suelo. El mineral extraído se tritura mediante molinos de piedra y la mayoría de las partículas de oro se recuperan mediante lavado. Una gran cantidad de oro fino no pudo recuperarse, lo que provocó graves pérdidas para muchos buscadores de oro.
En 1983, se construyó la primera mina moderna de producción de oro en Xinjiang utilizando el principio de "amalgama de mercurio - flotación - tostación parcial - cianuración", con una capacidad de procesamiento diario de 100 toneladas de mineral en bruto. En 1986 se mejoró el proceso de trituración y se agregó una serie de flotación de 100 toneladas/día, elevando la capacidad de producción a 200 toneladas/día. Diagrama de flujo del proceso de flotación de mercurio amalgamado en la mina de oro Hatu (Figura 6-7-5).
El mineral en bruto se transporta en camión desde la planta minera hasta el almacén de mineral en bruto, y el mineral en bruto se tritura utilizando una trituradora de mandíbulas. Luego es transportado por una cinta transportadora a la trituradora de cono para su trituración secundaria. Después de que los productos triturados son cribados por la criba vibratoria circular, los minerales debajo de la criba se transportan al contenedor de mineral en polvo mediante una cinta transportadora, y los minerales sobre la criba se devuelven a la trituradora de cono para su posterior trituración.
El contenedor de mineral en polvo se introduce en el molino de bolas de rejilla mediante un alimentador y una cinta transportadora para la molienda. La molienda y descarga del mineral se llevan a cabo mediante una placa de cobre plateada mezclada con mercurio (comúnmente conocida como placa de mercurio). El mercurio que se adhiere a la superficie de la placa de mercurio absorbe la escisión del monómero. El oro forma una amalgama y parte del oro se recupera mediante fundición. Después de que la lechada pasa a través de la placa de mercurio, se desborda a través del clasificador en espiral Gaoyan y entra al proceso de flotación, y la arena devuelta ingresa al molino de bolas para su posterior molienda. El proceso de flotación utiliza el concentrado de flotación de desbaste primario, concentración secundaria y barrido primario. El concentrado de flotación se deshidrata, se tuesta y se funde para obtener lingotes de oro.
5. Prueba combinada de flotación por gravedad, magnética y eléctrica de minerales de metales raros en Keketuohai.
Keketuohai es famoso en el país y en el extranjero por sus grandes reservas y diversos tipos de metales raros. Elementos raros como berilio, litio, tantalio, niobio, rubidio, cesio, circonio y hafnio se distribuyen en muchos cinturones minerales en diversos grados, lo que provoca complejidad y dificultad en el procesamiento de minerales. Después de 10 años de repetidos experimentos e investigaciones por parte de mucho personal científico y técnico, desde el procesamiento de minerales artificiales hasta el procesamiento de minerales individuales, y luego hasta el proceso final de procesamiento de minerales combinado por gravedad y flotación magnética, se lograron concentrar concentrado de litio, concentrado de berilio y concentrado de tantalio-niobio. Separados, atravesando este mundo. Este problema ha promovido el desarrollo de la tecnología de procesamiento de minerales.
En 1953, para recuperar minerales de berilo y tantalio-niobio, se construyó una sencilla sala de selección manual de 30 metros de largo en la esquina noreste del pequeño tajo a cielo abierto de la veta No. 3. lo que mejoró el entorno de trabajo y la eficiencia de la selección manual. Además, se construyó una planta de separación por gravedad de tantalio y niobio de 20 toneladas por día cerca de la pila de relaves de la veta No. 3 para recuperar el mineral de tantalio y niobio mediante trituración, jigging, mesas vibratorias y tolvas. De 1957 a 1958, los relaves cribados manualmente se enriquecieron a través de tolvas espirales cuadradas, con una producción anual de casi 10.000 toneladas de concentrado de óxido de litio.
En 1963, después de casi 8 años de investigaciones de prueba de procesamiento de minerales por parte de institutos de investigación científica, la Comisión de Planificación Estatal aprobó la construcción de una planta de procesamiento de minerales de 750 toneladas por día (procesamiento mecánico de minerales "87-66"). planta) para recuperar integralmente concentrado de óxido de litio y concentrado de tantalio-niobio. Diagrama esquemático del proceso de selección de plantas (Figura 6-7-6). De acuerdo con las características de la extracción zonal de pegmatita Keketuohai, el concentrador utiliza tres sistemas para separar tres tipos de minerales (mineral de berilio, mineral de litio y mineral de tantalio-niobio). El proceso de beneficio conjunto recupera integralmente minerales de litio, berilio, tantalio y niobio en el mineral. En primer lugar, se utiliza el método electromagnético magnético por gravedad para seleccionar más del 50% del concentrado de niobio y tantalio (Ta, Nb) 203 del mineral en bruto con un contenido de mineral en bruto de solo 0,01% a 0,02%. Luego se utiliza el método alcalino para flotar preferentemente el litio y el berilio, y se flota preferentemente el litio y luego se flota el berilio.
Con la mejora continua de la tecnología de procesamiento de minerales de la planta de procesamiento de minerales de Keketuohai, el nivel tecnológico de tantalio, niobio, litio y berilio en minerales de granito tipo pegmatita en mi país ha entrado en las filas avanzadas del mundo.
6. La dirección del desarrollo de la tecnología de procesamiento de minerales
En Estados Unidos, Japón, Alemania y otros países, todos conceden gran importancia al desarrollo de la tecnología de procesamiento de minerales. El continuo progreso y la innovación de la tecnología de procesamiento de minerales han promovido el desarrollo y la utilización integral de los recursos minerales en estos países y se han embarcado en el camino del desarrollo sostenible. En términos de trituración de minerales, Estados Unidos ha desarrollado trituradoras ultrafinas y rodillos de alta presión, que pueden reducir el tamaño de las partículas de alimentación de los molinos de bolas y ahorrar consumo de energía. Al mismo tiempo, continuamos estudiando los efectos de los campos eléctricos externos, láseres, microondas, ultrasonidos, oscilaciones de alta frecuencia y procesamiento de plasma en la trituración y separación de minerales. En el procesamiento de minerales, se han estudiado o se están estudiando los equipos de separación que funcionan junto con "múltiples campos de fuerza" y continuamente se introducen nuevas tecnologías en el campo de la ingeniería de procesamiento de minerales, como la tecnología de superconductores para la separación magnética y la electroquímica y la tecnología de control. en flotación. En términos de gestión del proceso de procesamiento de minerales, el proceso de control del proceso está automatizado, combinado con el "sistema de control experto" y el "control oportuno óptimo", y los parámetros de control se ajustan de acuerdo con las propiedades del mineral para mantener el estado óptimo durante todo el proceso. Todo el proceso de producción de procesamiento de minerales.
Con el rápido desarrollo de la economía nacional de mi país y la creciente demanda de productos minerales, la tecnología de ingeniería de procesamiento de minerales se enfrenta a graves desafíos y oportunidades de desarrollo en términos de recursos, energía y protección del medio ambiente. La innovación tecnológica en las siguientes áreas será la dirección del desarrollo del procesamiento de minerales en el futuro:
En primer lugar, desarrollar equipos de preselección de alta eficiencia, nuevos equipos de molienda y separación de alta eficiencia y ahorro de energía, y Nuevas tecnologías de separación sólido-líquido y nuevos equipos para reducir significativamente la trituración sólido-líquido del mineral. Consumo de energía durante el proceso de separación.
El segundo es estudiar el impacto de varios pretratamientos de campos energéticos en el comportamiento de trituración y clasificación de minerales, y desarrollar y utilizar varias tecnologías nuevas de pretratamiento de campos energéticos para mejorar la eficiencia de trituración y la precisión de clasificación.
El tercero es desarrollar equipos de separación de alta eficiencia, nuevos agentes eficientes y no tóxicos, centrándose en el desarrollo de nuevos equipos de separación con campos de fuerza compuestos, nuevos agentes con efectos sinérgicos de cada componente y nuevos Tecnologías integrales de separación para procesar minerales pobres, finos y difíciles de separar.
El cuarto es desarrollar una tecnología de producción limpia y sin residuos en términos de utilización integral de minerales, y fortalecer la investigación sobre la separación, purificación, ultrafino y modificación de minerales en relaves, para convertirlos en productos. que el mercado necesita y proporciona La industria de materiales minerales proporciona nuevas tecnologías para la transformación de la industria de materiales minerales.
En quinto lugar, introducir tecnologías nuevas y avanzadas en el campo de la ingeniería mineral, centrándose en el desarrollo de tecnología de bioingeniería mineral, regulación electroquímica y tecnología de flotación de control electroquímico, tecnología de optimización de procesos automatizados y el uso de tecnologías nuevas y avanzadas. Tecnologías para transformar las industrias tradicionales.
El sexto es fortalecer nuevas investigaciones científicas de vanguardia que combinen la teoría básica con la tecnología de procesamiento de minerales, promover la formación de una nueva generación de sistemas teóricos de procesamiento de minerales y derivar nuevas tecnologías de procesamiento y purificación de minerales.