¿Cómo procesar el husillo de una fresadora?
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La ruta típica del proceso de mecanizado del husillo es: corte → forjado → normalización → mecanizado en desbaste → templado y revenido → semiacabado → templado → desbaste → rectificado fino. La pieza en bruto del husillo suele estar forjada con acero número 45. La pieza en bruto forjada es relativamente dura y generalmente necesita ser normalizada.
Torneado aproximado de círculos exteriores en todos los niveles (dejando un margen de 6 mm)
2.1 Se conoce la sujeción de la pieza. El diámetro de la pieza en bruto es mayor y la longitud es mayor. Para reducir la deformación, generalmente se utiliza el método de una abrazadera y una parte superior para el torneado en desbaste. Limitado a las condiciones existentes del equipo de torno, el orificio del husillo del cabezal del torno no puede pasar a través del círculo exterior más grande de la pieza en bruto. Por lo tanto, en el procesamiento real, la mayoría de los arreglos se realizan en una máquina perforadora o perforadora para procesar el orificio central de la pieza. extremo pequeño de la pieza en bruto, y se requiere que el orificio central no sea demasiado pequeño; de lo contrario, el área de contacto de la superficie de soporte será demasiado pequeña, lo que afectará la tensión durante el giro. Generalmente, se utiliza una broca central A6 para perforar este orificio central.
2.2 Torneado aproximado de los círculos exteriores en todos los niveles
Después del torneado aproximado de los círculos exteriores en todos los niveles, la forma y el tamaño del círculo exterior deben dejarse 6 mm en preparación para la semi- refinamiento. Durante el proceso de mecanizado en desbaste, a menudo se producen fenómenos como una eliminación deficiente de la viruta, una alta frecuencia de reafilado de las herramientas de torneado y una velocidad de procesamiento lenta. Después de una cuidadosa observación y consideración, decidimos realizar mejoras en los siguientes aspectos.
(1) Elija un torno de desbaste adecuado. Dado que la pieza en bruto es grande y tiene un gran margen de mecanizado, es necesario elegir un torno que sea lo suficientemente rígido y que pueda soportar grandes fuerzas de corte para el procesamiento. En combinación con el equipo existente en el sitio de capacitación, se decidió utilizar un C630 ordinario. torno para mecanizado de desbaste.
(2) Elija la herramienta de desbaste adecuada. Durante el proceso de corte, la herramienta se desgasta debido a la fuerza, el calor y la fricción. La parte cortante de la herramienta debe cumplir con los requisitos de rendimiento de corte de alta dureza, suficiente resistencia y tenacidad, alta resistencia al desgaste, alta resistencia al calor, etc. Por lo tanto, se decidió utilizar una herramienta de torneado de carburo con nombre en código yt5 para torneado en desbaste; en el ángulo geométrico de la herramienta de torneado En la selección, la consideración principal es que los ángulos de deflexión principal y auxiliar, los ángulos de incidencia principal y auxiliar, los ángulos de inclinación, los ángulos de inclinación del borde y otros ángulos no deben ser demasiado grandes, de lo contrario la fuerza de la El cabezal de la herramienta se verá afectado. Por lo tanto, se decidió utilizar herramientas de torneado en bruto de carburo 750 para garantizar el rendimiento de la viruta durante el proceso de corte. Se rompe por sí solo para que el corte pueda realizarse sin problemas. Tamaño del rompevirutas de b×a de 4,5×0,6.
(3) Elija la cantidad de corte adecuada. Una vez determinado el ángulo de afilado de la herramienta de torneado, la clave es cómo seleccionar razonablemente la cantidad de corte. La llamada selección razonable de la cantidad de corte significa que después de seleccionar el ángulo de la herramienta, la profundidad de corte ap, la cantidad de avance de la herramienta f y la velocidad de corte v (v deben convertirse en la velocidad del husillo n para ajustar la máquina herramienta ) están razonablemente determinados para que el procesamiento de corte maximice completamente el rendimiento de las máquinas herramienta y herramientas de corte y mejore la productividad laboral.
Una cantidad de corte razonable debería poder cumplir con los siguientes requisitos básicos.
(1) Garantizar la seguridad y prevenir accidentes personales (o estrés excesivo para el operador) o daños a máquinas herramienta, herramientas de corte, etc.
(2) Garantizar la rugosidad y precisión de la superficie procesada de la pieza de trabajo.
(3) Partiendo de la premisa de cumplir los dos requisitos anteriores, es necesario aprovechar al máximo el potencial de la máquina herramienta y el rendimiento de corte de la herramienta, y utilizar una mayor cantidad de corte tanto como sea posible. posible para reducir el tiempo de maniobra, maximizar la productividad y reducir los costes al mínimo.
(4) No se permite exceder la potencia de la máquina herramienta y no se pueden producir deformaciones y vibraciones excesivas bajo las condiciones rígidas del sistema de proceso.
A partir de las reglas básicas del proceso de corte, se puede ver que el impacto más pequeño en la durabilidad de la herramienta es ap, seguido de f, y el mayor es v. Esto se debe a que v tiene el efecto más obvio sobre la temperatura de corte. Por lo tanto, el orden de selección de la cantidad de corte es: primero, intente usar un ap mayor cuando ap esté sujeto a otras restricciones (como un margen de mecanizado pequeño) y luego use un f mayor tanto como sea posible. (como requisitos de rugosidad de la superficie de procesamiento, limitaciones de la fuerza de corte, etc.) y, finalmente, considere usar una v.
Según los principios anteriores, la cantidad de corte del husillo de desbaste se selecciona de la siguiente manera: la profundidad de corte ap es de aproximadamente 8 ~ 10 mm/herramienta, la cantidad de corte f es de aproximadamente 0,4 ~ 0,5 mm/r , y la velocidad de rotación n es de aproximadamente 200~300 r/min, la práctica ha demostrado que su eficiencia de procesamiento es ideal.
Sujete el soporte y taladre orificios de φ39 en ambos extremos. Después de completar el mecanizado preliminar, procese el orificio pasante central del husillo. Teniendo en cuenta el equipamiento existente en el lugar de formación, se decidió utilizar métodos tradicionales de procesamiento de perforación. Dado que la longitud real de la broca es limitada, la idea general de procesamiento es: instalar el marco central y taladrar agujeros de φ39 en dos extremos.
(1) Antes de perforar, use el marco central para sujetar una sección del círculo exterior de la máquina. Después del ajuste, salga del contrapunto, use una broca común para perforar una sección primero y luego use. una broca extendida para continuar perforando. Al perforar con una broca de extensión, preste especial atención a quitar las virutas con frecuencia y verter suficiente refrigerante; de lo contrario, la broca se atascará fácilmente en el orificio y no podrá sacarse.
(2) Después de perforar el agujero aquí, dé la vuelta y sujete el círculo exterior φ96, gire la longitud total de la cara del extremo (dejando un margen de 4 mm), gire aproximadamente el círculo exterior φ8912 y taladre. el agujero a través.
(3) Para obtener una estructura metalográfica más uniforme y propiedades mecánicas integrales ideales del material, se requiere un tratamiento de enfriamiento y revenido una vez finalizado este proceso.
(4) Después del templado y revenido, las piezas se deformarán, por lo que, sobre esta base, el círculo exterior previamente cortado se volverá a cortar, dejando un margen de 2 mm a 3 mm, y φ58 y φ86 será El círculo exterior de dos etapas se gira hasta la tolerancia especificada para preparar la sujeción del orificio cónico interior.
Al instalar el reposabrazos, haga agujeros cónicos en ambos extremos del automóvil, deje un margen de 0,6 mm a 0,8 mm para los agujeros cónicos Mohs No. 5 y deje un margen de 2 mm para la longitud total. /p>
Cono dentro del eje principal del automóvil Antes de perforar, primero use una abrazadera y un brazo para sujetar la pieza de trabajo, de lo contrario no habrá suficiente margen para terminar en el siguiente proceso. Dado que el orificio cónico interno Morse No. 5 en el extremo grande del husillo debe rectificarse, al girar este orificio, debe verificar cuidadosamente si el cono torneado es correcto. Generalmente, se usa un calibre cónico externo para verificar y el. la superficie de contacto coincidente debe alcanzar más del 60% y, después de pasar al tamaño de molienda, el margen general es de 0,6 mm a 0,8 mm para cumplir con los requisitos de procesamiento del siguiente proceso.
Con los tapones, los tapones Mohs No. 5 son roscados y deben ser extraíbles y reutilizables. El tapón cónico roscado debe procesarse antes de girar el eje. Su función es introducirse en el orificio cónico del eje para brindar soporte. en otros procesos.Durante el torneado, se requiere que el cono exterior sea coaxial con el orificio central. El propósito de equipar este tapón con roscas para automóvil es facilitar la extracción del tapón cónico después de su instalación, y se puede reutilizar en caso de que no sea necesario equiparlo con un automóvil durante el siguiente procesamiento.
Utilice el método de dos centros para sujetar, semiacabar el círculo exterior y ahusarlo en todos los niveles (dejando un margen de 0,7 mm a 0,8 mm); girando la longitud máxima del círculo exterior para ranurar; girar el hilo triangular por la mitad Durante el torneado fino, debido a la gran cantidad de dimensiones en el dibujo de las piezas, se ha producido un fenómeno en el que el tamaño de la parte inferior de la ranura estriada se confunde con el tamaño del círculo exterior y el husillo se desecha. y es necesario dejar tanto el círculo exterior como la longitud.
La cantidad restante se utiliza para triturar. Por lo tanto, después de clasificar las dimensiones relevantes, se determinaron los requisitos de procesamiento, lo que hizo que el procesamiento fuera mucho más conveniente y se garantizara la calidad. Primero, se utilizan dos centros para sujetar el círculo exterior correspondiente y luego se realiza el biselado de acuerdo con los requisitos del dibujo. Una vez completado el proceso de torneado, dado que es necesario rectificar el husillo, los hombros de los círculos exteriores. El husillo en todos los niveles está diseñado con ranuras de sobrecarrera de rectificado Para evitar o reducir la vibración causada por el corte, una vez más utilicé el método de sujeción de una parte superior y una abrazadera para procesar cada ranura al girar roscas triangulares externas. gran diámetro de la rosca, el efecto de torneado a baja velocidad de las herramientas de torneado de acero de alta velocidad no es bueno, y la velocidad es lenta y la rugosidad de la rosca resultante es pobre. Utilizo una herramienta de torneado de roscas de aleación para medios y. torneado a alta velocidad. La rugosidad en ambos lados del hilo resultante puede cumplir con los requisitos anteriores; después de girar el hilo, se utilizan dos centros para sujetar el cono exterior, especialmente el cono exterior en el extremo derecho, si se procesan juntos. al girar el círculo exterior, afectará la sujeción al cortar ranuras o roscar, por lo que el proceso de girar el cono finaliza después de girar la pieza de trabajo, vuelva a verificar si las dimensiones relevantes son correctas y se pueden quitar antes de girar. , y luego pasar al fresado y rectificado. Al rectificar, para garantizar la precisión del mecanizado del husillo, el proceso de rectificado requerido es: primero rectificar en bruto el círculo exterior, luego usar una abrazadera (agregando alambre de acero en el punto de sujeción) para rectificar en bruto y fino el Morse No. 5. orificio cónico en el extremo frontal del husillo, y luego equipado con un centro frontal, los dos centros se sujetan (colocados con los orificios procesados) y el círculo exterior se muele finamente al tamaño del dibujo y finalmente se recubre con aceite antioxidante. .
Conclusión Al utilizar la tecnología de procesamiento anterior para girar el husillo, se garantiza la precisión del procesamiento y la calidad de las piezas, la tasa de aprobación alcanza el 100% y el tiempo de procesamiento se reduce en comparación con el número original de horas de trabajo. , lo que mejora la eficiencia del procesamiento.