¿Qué pasos del proceso deben seguir las piezas metálicas desde el papel hasta el producto terminado?

El desarrollo de la tecnología de fabricación y el uso generalizado de equipos de mecanizado CNC han promovido en gran medida el avance de la tecnología de corte. Con las necesidades de control numérico y automatización, la aparición de aleaciones súper resistentes al calor, aleaciones de titanio y materiales compuestos que contienen fibra de carbono ha planteado requisitos más altos para la tecnología de corte de metales, como alta confiabilidad, alta precisión, larga vida útil e indexación rápida. .y reposición, buena rotura de viruta, etc. Los problemas de dureza de la pieza de trabajo y desgaste de las herramientas se vuelven críticos. La siguiente es una breve introducción a los procesos por los que deben pasar las piezas metálicas, desde los dibujos hasta los productos terminados:

Primero, determine el contenido específico de la pieza de trabajo

Para facilitar la Proceso de preparación y programación, es necesario realizar los dibujos preliminares y dibujos de este proceso. Comprenda el estado de la pieza de trabajo, como fundición, forjado o barra, forma, tamaño, tolerancia, etc., antes de este proceso. Así como la posición del proceso anterior o la forma y tamaño del plano de referencia y agujero de referencia del proceso anterior requerido por este proceso. Finalmente, determinar el contenido del proceso a completar en la pieza de trabajo sobre la cama, la relación con los procesos anteriores y posteriores, así como las piezas y contenido específico a completar en este proceso.

2. Determinar el plan de proceso de la máquina herramienta

El plan de proceso de las máquinas herramienta CNC incluye procesos, pasos de trabajo y rutas de corte. Debido a la complejidad y diversidad de los objetos, especialmente las formas y posiciones siempre cambiantes de las curvas de nivel, así como la influencia de muchos factores como diferentes materiales y lotes, al formular planos para piezas específicas, análisis específicos, tratamientos diferenciados y Se requiere un procesamiento flexible. Sólo así el plan de desarrollo podrá ser razonable y lograr alta calidad y eficiencia.

3. Determine el método de sujeción de la pieza de trabajo

Seleccione o diseñe el dispositivo en función de la posición determinada de la pieza de trabajo, la referencia de posicionamiento y los requisitos de sujeción. Los tornos CNC suelen utilizar mandriles autocentrantes de tres mordazas para sujetar las piezas de trabajo; las piezas de trabajo del eje también pueden apoyarse en la punta del contrapunto. Dado que la velocidad del husillo de los tornos CNC es extremadamente alta, a menudo se utilizan mandriles hidráulicos de alta velocidad para facilitar la sujeción de la pieza de trabajo. Debido a que ha pasado por un equilibrio estricto, tiene las ventajas de velocidad rápida, gran fuerza de sujeción, alta precisión, ajuste conveniente de las garras, orificios pasantes y una larga vida útil. La pieza de trabajo también se puede sujetar con garras blandas. El operador prepara aleatoriamente la superficie del arco de las garras blandas, de modo que se puede obtener una precisión de sujeción ideal. Al ajustar la presión del cilindro, la fuerza de sujeción del mandril se puede cambiar para satisfacer las necesidades especiales de sujeción de diversas piezas de trabajo de paredes delgadas y que se deforman fácilmente.

Cuarto, elige la herramienta

La característica es que al girar el círculo exterior, dado que el desbaste o semiacabado elimina principalmente el exceso de metal y la fuerza de corte es grande, un portaplacas estable Debe seleccionarse en modo apretado, el ángulo de la punta de la herramienta debe ser lo más grande posible para aumentar la fuerza de la punta de la herramienta. Debido a que reducir el ángulo de deflexión principal aumentará el componente radial, cuando el sistema de proceso es muy rígido, el ángulo de deflexión principal de la herramienta se puede reducir apropiadamente. Un ángulo de avance de la herramienta pequeño puede aumentar la longitud del filo y reducir la carga en el filo por unidad de longitud, aumentando así la vida útil de la herramienta.

Verbo (abreviatura de verbo) utilizar aceite de corte especial

El aceite de corte especial desempeña principalmente la función de lubricación, enfriamiento y limpieza durante el proceso de mecanizado. Debido a la mejora continua de las herramientas, equipos y procesos de corte en el corte de alta velocidad, los nuevos aceites de corte generalmente utilizan aditivos antidesgaste vulcanizados de extrema presión como componente central, que pueden proteger eficazmente las herramientas de corte y mejorar la precisión del procesamiento en condiciones ultraaltas. tecnología de corte rápido.