Diseño de procesos de chapa metálica

Si bien cumple con los requisitos funcionales y de apariencia del producto, el diseño de la chapa debe garantizar que el proceso de estampado sea simple, que el molde de estampado sea fácil de fabricar, que la calidad del estampado de la chapa sea alta y que las dimensiones son estables. Para obtener pautas detalladas de diseño de chapa metálica, consulte "Artesanía de diseño estructural de piezas" y "Pautas de diseño de productos para fabricación y ensamblaje" publicadas por Machinery Industry Press. Una vez obtenidos los dibujos, se seleccionan diferentes métodos de corte de acuerdo con los dibujos ampliados y los tamaños de lote, incluidos láser, punzonado CNC, cizallamiento, moldes, etc., y luego se realiza la expansión correspondiente de acuerdo con los dibujos. Las punzonadoras CNC se ven afectadas por las herramientas de corte. Para el procesamiento de algunas piezas de trabajo con formas especiales y orificios irregulares, aparecerán grandes rebabas en los bordes, que requieren un desbarbado posterior y no tienen un cierto impacto en la precisión del procesamiento láser; Requiere herramientas de corte. Tiene una sección transversal plana y es adecuado para procesar piezas de trabajo de formas especiales, pero lleva mucho tiempo procesar piezas de trabajo pequeñas. Colocar un banco de trabajo al lado del CNC y el láser facilita la colocación de la chapa en la máquina para su procesamiento y reduce la carga de trabajo de levantar la chapa.

Algunos materiales de borde disponibles se colocan en lugares designados para proporcionar materiales para la prueba del molde durante el doblado. Después de limpiar la pieza de trabajo, las esquinas, las rebabas y las juntas se deben recortar (pulir) según sea necesario. Utilice una lima plana para recortar las juntas de la herramienta. Utilice una amoladora para recortar las piezas de trabajo con juntas de orificios interiores más grandes. lima para recortar para garantizar una apariencia hermosa. Al mismo tiempo, el recorte de la apariencia también asegura el posicionamiento durante el plegado, de modo que la pieza de trabajo estará en la misma posición en la máquina dobladora durante el plegado, asegurando dimensiones consistentes del mismo lote. de productos.

Una vez completado el corte, se ingresa al siguiente proceso. Diferentes piezas de trabajo ingresan al proceso correspondiente de acuerdo con los requisitos de procesamiento. Hay doblado, remachado, bridado y roscado, soldadura por puntos, abultamiento convexo y diferencias de escalón. A veces las tuercas o pernos deben presionarse después de una o dos curvas. Entre ellos, se deben considerar los abultamientos convexos y las diferencias de escalón. Procese primero para evitar interferencias de otros procesos después del procesamiento primero, y el procesamiento requerido no se puede completar. Cuando hay un gancho en la cubierta superior o en la carcasa inferior, si no se puede soldar a tope después de doblarlo, se debe procesar antes de doblarlo.

Al doblar, primero debe determinar la herramienta y la ranura utilizadas para doblar de acuerdo con las dimensiones y el espesor del material en el dibujo. Evitar la deformación causada por la colisión entre el producto y la herramienta es la clave para seleccionar la parte superior. molde (en el mismo molde) En el producto se pueden utilizar diferentes tipos de moldes superiores), y la selección del molde inferior se determina según el espesor de la placa. El segundo paso es determinar el orden de doblado. La regla general de doblado es de adentro hacia afuera, de pequeño a grande, de especial a ordinario. Para piezas de trabajo con bordes que necesitan ser presionados, primero doble la pieza de trabajo a 30 ° -40 ° y luego use un troquel aplanador para presionar la pieza de trabajo hasta el final.

Al remachar, considere la altura del perno y seleccione diferentes moldes del mismo tipo, y luego ajuste la presión de la prensa para garantizar que la superficie del perno y la pieza de trabajo estén niveladas para evitar el perno. no presionarse firmemente o presionarse si excede la superficie de la pieza de trabajo, la pieza de trabajo será desechada.

La soldadura incluye soldadura por arco de argón, soldadura por puntos, soldadura con protección de dióxido de carbono, soldadura por arco manual, etc. Para la soldadura por puntos, primero debe considerar la posición de la pieza de trabajo. Durante la producción en masa, considere colocar las herramientas para soldar. Asegúrese de que la posición de soldadura por puntos sea precisa.

Para que la soldadura sea firme, se hacen protuberancias en la pieza de trabajo a soldar, de modo que las protuberancias puedan hacer contacto uniformemente con la placa plana antes de encender la soldadura para garantizar un calentamiento constante de cada punto, y la La posición de soldadura también se puede determinar de manera similar. Cuando se va a realizar la soldadura, se deben ajustar el tiempo de precarga, el tiempo de retención, el tiempo de mantenimiento y el tiempo de descanso para garantizar que la pieza de trabajo se pueda soldar por puntos firmemente. Después de la soldadura por puntos, aparecerán cicatrices de soldadura en la superficie de la pieza de trabajo, que deben procesarse con una amoladora plana. La soldadura por arco de argón se utiliza principalmente cuando dos piezas de trabajo son grandes y deben conectarse entre sí, o cuando las esquinas de una pieza de trabajo están. Procesado para lograr una superficie lisa de la pieza de trabajo. El calor generado durante la soldadura por arco de argón puede deformar fácilmente la pieza de trabajo. Después de soldar, debe procesarse con una amoladora y una amoladora plana, especialmente en los bordes y esquinas.

La superficie de la pieza de trabajo debe tratarse después de completar los procesos de doblado, remachado y otros. Los métodos de tratamiento de la superficie de las diferentes placas son diferentes. La galvanoplastia de la superficie generalmente se realiza después del procesamiento de la placa en frío. Después de la galvanoplastia, no se realiza ningún tratamiento por pulverización. Se realiza es para realizar un tratamiento de fosfatación, y se requiere un tratamiento de pulverización después del tratamiento de fosfatación. La superficie de las placas galvanizadas se limpia, desengrasa y luego se pulveriza. Las placas de acero inoxidable (paneles de espejo, paneles mate, paneles cepillados) se pueden cepillar antes de doblarse y no es necesario rociarlas. Si se requiere rociar, las placas de aluminio generalmente usan un tratamiento de oxidación y se pueden seleccionar diferentes colores según; los colores de pulverización. color de fondo de oxidación,

Los más utilizados son el negro y la oxidación natural; si es necesario pulverizar la placa de aluminio, se debe oxidar con cromato y luego pulverizar. El pretratamiento de la superficie puede limpiar la superficie, mejorar significativamente la adhesión de la película de recubrimiento y duplicar la resistencia a la corrosión de la película de recubrimiento.

El proceso de limpieza primero limpia la pieza de trabajo, primero cuelga la pieza de trabajo en la línea de ensamblaje, primero pasa a través de la solución de limpieza (polvo de eliminación de aceite de aleación), luego ingresa al agua limpia, luego pasa por el área de rociado y luego pasa por el área de secado. y finalmente se retira la pieza de trabajo de la línea de montaje.

Después del tratamiento previo de la superficie, ingrese al proceso de pulverización. Cuando sea necesario ensamblar y pulverizar la pieza de trabajo, se deben proteger los dientes o parte de los orificios conductores. Se puede insertar una barra de pegamento suave. se puede atornillar el orificio del diente o un tornillo. Aquellos que necesitan protección conductora use cinta de alta temperatura para fijarlo y haga accesorios de posicionamiento en grandes cantidades para posicionamiento y protección, de modo que el interior de la pieza de trabajo no se rocíe durante la pulverización. Utilice tornillos para proteger los orificios de la tuerca (brida) que se pueden ver en la superficie exterior de la pieza de trabajo para evitar que la pieza de trabajo se rocíe. Es necesario enroscar el orificio de la tuerca (brida).

Algunas piezas de trabajo de gran volumen también utilizan protección de herramientas; cuando la pieza de trabajo no está equipada para pulverizar, las áreas que no necesitan ser pulverizadas se bloquean con cinta y papel resistentes a altas temperaturas, y algunas tuercas expuestas. Los orificios (pernos) están cubiertos con tornillos o protección de goma resistente a altas temperaturas. Por ejemplo, si la pieza de trabajo se rocía en ambos lados, use el mismo método para proteger el orificio de la tuerca (espárrago); las piezas de trabajo pequeñas se retuercen con cables o clips y otros elementos antes de rociar algunas piezas de trabajo tienen requisitos de superficie elevados; rasparse antes de pulverizar; algunas piezas de trabajo están conectadas a tierra. El talismán está protegido con una pegatina especial resistente a altas temperaturas. Al pulverizar, primero cuelgue la pieza de trabajo en la línea de montaje y utilice un tubo de aire para eliminar el polvo de la superficie. Ingrese al área de pulverización para pulverizar. Después de pulverizar, siga la línea de montaje hasta el área de secado y finalmente retire la pieza de trabajo pulverizada de la línea de montaje. Entre ellos

Existen dos tipos: pulverización manual y pulverización automática, por lo que el utillaje utilizado es diferente.

Entra en el proceso de montaje después de la pulverización. Antes del montaje se deben retirar los adhesivos protectores utilizados en la pulverización original para asegurarse de que no se ha salpicado pintura o polvo en los orificios roscados de las piezas durante todo el proceso. proceso, use Use guantes para evitar que el polvo se adhiera a la pieza de trabajo. Algunas piezas de trabajo deben limpiarse con una pistola de aire. Después del ensamblaje, comienza el proceso de embalaje. Después de la inspección, las piezas de trabajo se colocan en bolsas de embalaje especiales para su protección. Algunas piezas de trabajo que no tienen un embalaje especial se empaquetan con plástico de burbujas. Antes del embalaje, el plástico de burbujas se corta en un tamaño que pueda empaquetarse. las piezas de trabajo para evitar empaquetar por un lado y cortar por el otro, lo que afectará la velocidad de procesamiento, se pueden personalizar cajas de cartón especiales o bolsas de burbujas, almohadillas de goma, paletas, cajas de madera, etc. Después del embalaje, colóquelo en una caja de cartón y luego coloque la etiqueta correspondiente del producto terminado o del producto semiacabado en la caja.

Además de los estrictos requisitos en el proceso de producción, la calidad de las piezas de chapa también requiere una inspección de calidad independiente de la producción. Uno es controlar estrictamente las dimensiones de acuerdo con los dibujos y el otro es controlar estrictamente. Se inspeccionará la calidad de la apariencia y aquellos que no cumplan con las dimensiones. Para reparación o desguace, no se permite rayar la apariencia y se inspecciona la diferencia de color, la resistencia a la corrosión, la adherencia, etc. De esta forma se pueden encontrar errores en los diagramas de expansión, malos hábitos en el proceso de fabricación, errores en el proceso de fabricación, como errores de programación de punzones, errores de molde, etc. ⒈ Ámbito de aplicación

⒈1 Este código es aplicable al corte de piezas en bruto de material de borde recto de varios metales ferrosos y otras piezas en bruto similares.

⒈2 El espesor básico del material cortado es de 0,5 a 6 mm y el ancho máximo es de 2500 mm.

⒉ Materiales

⒉1 Los materiales deben cumplir con los requisitos técnicos.

⒉2 El material es una placa de acero laminada en frío y no se permiten rayones, rayones, impurezas ni manchas de óxido graves en la superficie.

⒊ Equipos y equipos y herramientas de proceso.

⒊1 Tabla, alicates, aceitera, destornillador, martillo.

⒊2 Pie de rey, micrómetro de diámetro exterior, regla de acero, cinta métrica de acero, escuadra y aguja rayadora.

⒋ Preparación del proceso

⒋1 Familiarícese con los dibujos y los requisitos relevantes del proceso, y comprenda completamente los requisitos de forma geométrica y tamaño de las piezas que se procesan.

⒋2 Recoger materiales según los requisitos de los planos y comprobar si los materiales cumplen con los requisitos del proceso.

⒋3 Para reducir el consumo y mejorar la utilización del material, es necesario adoptar métodos de cálculo y adaptación razonables.

⒋4 Apile los materiales calificados de manera ordenada junto a la máquina herramienta.

⒋5 Agregue aceite a cada orificio de aceite de la máquina cizalla.

⒋6 Compruebe si la hoja de la cizalla está afilada y bien sujeta, y ajuste la separación de la hoja según el grosor de la hoja.