La diferencia entre pilotes perforados y perforados colados en el lugar ¿Cuáles son las diferencias entre los dos, técnicas de construcción, etc.?
¿Cuáles son las diferencias entre pilotes perforados y punzonados in situ? ¿Cuáles son las diferencias entre ambos, técnicas de construcción, etc.?
Los pilotes perforados in situ son generalmente montones de tierra no exprimidos y algunos son montones de tierra parcialmente exprimidos. Los tipos de pilotes perforados se pueden dividir en: A. Según el diámetro del pilote, se pueden dividir en los siguientes tipos: pilotes pequeños, pilotes medianos; B. Según la tecnología de formación de pilotes, los pilotes perforados se pueden dividir en: pilotes perforados con método de operación en seco; pilotes perforados con método de retención de muros de barro; tecnología de construcción de pilotes perforados
1. Medición y trazado de la posición del pilote; p>
2. Casing enterrado, nueva prueba de posición del pilote
3. Desplazamiento de la plataforma de perforación
4. Perforación de la plataforma de perforación
5. Perforación en el pozo
6. Orificio final, inspección final del orificio y profundidad del orificio
7. Limpieza del orificio y colocación de la jaula de acero
8. Limpieza secundaria del orificio, prueba la gravedad específica del lodo, la viscosidad y el contenido de arena Una vez que todos los indicadores estén calificados, prepárese para verter el concreto
9. Excavación de la cabeza del pilote y cincel de cabeza del pilote
10. Inspección de los cimientos del pilote. Los métodos de detección incluyen baja tensión, alta tensión, pruebas ultrasónicas, extracción de muestras, etc. La tecnología de construcción de pilotes moldeados en el lugar perforados por impacto se determina de acuerdo con los requisitos de diseño
La tecnología de construcción de pilotes perforados por impacto pilotes moldeados en el lugar es:
1. Al perforar, primero vierta lodo en el pozo. La densidad relativa del lodo y otros indicadores se determinarán de acuerdo con las condiciones del suelo. Si hay agua en el hoyo, puedes poner la arcilla directamente en él y usar un cono de impacto para impactarlo repetidamente con pequeños golpes para hacer una lechada. Generalmente, la capa de suelo de grano fino se puede perforar repetidamente con lodo espeso, pequeños golpes y alta frecuencia para hacer que la pared del agujero sea sólida sin colapso ni fugas. El impacto normal sólo se puede realizar después de que la profundidad de perforación exceda la altura total de la broca más la carrera. En la etapa de apertura del pozo de 4 a 5 m, para exprimir la escoria de perforación en la pared del pozo y reducir el número de remociones de escoria, la escoria debe eliminarse a tiempo después de la perforación normal para garantizar un impacto efectivo en el fondo del pozo.
2. Durante el proceso de perforación, se debe prestar atención a los cambios de formación y se deben utilizar diferentes velocidades de perforación para diferentes capas de suelo.
3. El trazo debe especificarse por separado según las condiciones del suelo: generalmente, se utiliza un trazo grande al pasar por guijarros duros y densos o cantos rodados cuando se pasa por arena suelta, suelo de grava o guijarros; se utiliza una carrera grande cuando esté en la capa de suelo. Si la carrera es demasiado grande, hará vibrar mucho el fondo del pozo y fácilmente causará el colapso del pozo al pasar a través de arcilla de límite líquido alto o límite líquido bajo que contiene arena. arcilla, use el trazo medio; úselo en áreas propensas a colapsar o arenas movedizas, y debe aumentar la viscosidad y la densidad relativa del lodo.
4. Al pasar por cantos rodados o formaciones rocosas, si la superficie es irregular, primero debe colocar arcilla, piedras pequeñas y guijarros para nivelar la superficie, y luego usar una broca para impactar el taladro. prevenir agujeros inclinados y accidentes de agujeros si la resistencia de la capa de roca es desigual y es probable que se produzcan agujeros excéntricos, el método anterior también se puede utilizar para rellenar y volver a perforar si es necesario, invertir en protección de paredes de cemento o alargar; la profundidad de enterramiento de la carcasa.
5. Al perforar en capas sueltas, como arena y suelo de guijarros, puede colocar arcilla y piedras pequeñas (tamaño de partícula no superior a 375 px) en una proporción de 1:1 y utilizar un cono de impacto. impactar repetidamente con un pequeño golpe para hacer pasta de barro y escamas de piedra que se presionan en la pared del agujero. Si es necesario, se debe repetir el relleno y el impacto de 2 a 3 veces. Si se producen arenas movedizas, es aconsejable aumentar el contenido de arcilla y reducir la proporción de escamas para asegurar una pared sólida del agujero.
6. Al pasar a través de capas de suelo arcilloso, como arcillas de bajo límite líquido que contienen arena, dado que la propia capa de suelo puede formar lodo, se debe reducir la consistencia del lodo de entrada y se debe realizar una pequeña carrera de 0,5 m. Se utiliza para evitar que el taladro se atasque, taladro enterrado.
7. Preste atención a aflojar la longitud del cable de manera uniforme. Generalmente, la cuerda se puede aflojar de 125 px a 200 px a la vez en la capa de suelo blando, y la cuerda se puede aflojar de 3 a 125 px a la vez en la capa de suelo densa y dura. Se debe tener cuidado para evitar que la cuerda se suelte. si se afloja demasiado poco para formar un "martillo vacío", lo que dañará la plataforma de perforación, el marco de perforación y el cable de acero. Una carga excesiva inesperada, daños y demasiada holgura en el cable reducirán la carrera, reducirán la velocidad de perforación y la entrada. En casos severos, el cable se enredará y provocará un accidente. ¿Cuál es la tecnología de construcción de pilotes perforados?
Construcción de plataformas de perforación
(1) Entierro de carcasa y producción de lodo:
Este proyecto utiliza una carcasa de acero que coincide con el diámetro de la base del pilote; enterrado dentro de 4m.
La línea central del revestimiento enterrado debe coincidir con la línea central del pilote. La desviación permitida del plano es de 50 mm y la inclinación de la línea vertical debe ser inferior al 1%. La línea de conexión con el cilindro protector no requiere protuberancias en el cilindro, resistencia a la tensión y presión y ninguna fuga de agua.
El lodo de perforación se prepara con agua y arcilla. La densidad relativa del lodo es de 1,2-1,4. Si la preparación de arcilla no puede cumplir con los indicadores requeridos del lodo, se puede utilizar bentonita u otros aditivos nuevos.
(2) Equipo de perforación en su lugar:
El equipo de perforación debe instalarse de acuerdo con los puntos de control de la cimentación de pilotes proporcionados por los técnicos de construcción en el sitio. instalado de manera firme y suave, y las funciones de cada componente deben ser flexibles y confiables (el sitio dentro del rango de construcción de cimientos de pilotes es plano y el espacio de actividad no tiene barreras). Evite que la plataforma de perforación se mueva o se hunda durante la perforación.
(3) Formación de agujeros:
Las operaciones de perforación se realizan en turnos las 24 horas del día. La maquinaria está supervisada por profesionales y se asigna una persona dedicada a monitorear la situación de perforación. de la plataforma de perforación y la proporción de lodo, y Realizar ajustes inmediatos y completar los registros de construcción de perforación durante el proceso de perforación. Al entregar cada turno se debe explicar la situación de perforación y los asuntos a los que se debe prestar atención en el siguiente turno.
Avanzar lentamente al encender la máquina Sólo después de que todas las piezas guía hayan entrado en la formación se podrá acelerar la perforación. Durante el proceso de perforación, se debe verificar en cualquier momento el nivel de la plataforma de perforación y la verticalidad de la tubería de perforación para garantizar que la verticalidad de la perforación sea <1%. Durante el proceso de perforación, preste atención a los cambios geológicos en cualquier momento. Si hay alguna discrepancia con las condiciones geológicas, debe informarlo a tiempo al supervisor técnico y analizarlo y compararlo. Si es necesario, consulte al departamento de exploración y a los diseñadores. realizar consultas y análisis y presentar conclusiones.
Para garantizar la calidad del proyecto y evitar que la pared del pozo colapse, primero se vierte lodo de arcilla Penrun calificado en la carcasa. Durante el proceso de formación del pozo, se mide y controla la densidad del lodo. en cualquier momento la gravedad específica del lodo se controla por separado según las diferentes condiciones geológicas: suelo arcilloso: 1,02~1,06; suelo arenoso: 1,06~1,10;
Durante el proceso de perforación, la velocidad del taladro de caída debe ser uniforme al salir, y no se permite ninguna aceleración repentina. La operación de perforación debe completarse de una sola vez, y el tiempo de pausa en el medio no debe. ser demasiado largo.
(4) Detener la perforación:
Durante la perforación, cuando se alcance la longitud diseñada del pilote, la perforación se detendrá de manera oportuna con el consentimiento del inspector de calidad y el departamento de supervisión. .
(5) Limpieza del orificio:
Después de realizar el orificio final, se debe colgar un peso de hierro de 0,5 kg debajo de la cuerda de medición para medir y verificar la profundidad del orificio. Después de la verificación, se debe limpiar el pozo; se debe tener cuidado de mantener la gravedad específica del lodo en el pozo para evitar el colapso. No se debe utilizar el método de profundizar la profundidad del fondo del pozo. El sedimento en el fondo del hoyo después de la limpieza no debe ser superior a 5 cm. El coeficiente de sobrediámetro de formación del hoyo no debe ser mayor que 1,1 ni menor que 1,0. La verticalidad del hoyo debe ser <1. Sedimento <5cm.
Después de bajar la jaula de acero y el conducto de la base del pilote, mida nuevamente el espesor del sedimento y realice una limpieza secundaria del orificio hasta que el sedimento tenga menos de 5 cm y la densidad del lodo esté entre 1,1 y 1,2, la limpieza del orificio se puede detener. El vertido de hormigón debe realizarse dentro de los 30 minutos posteriores a la finalización de la limpieza del pozo.
(6) Baje la jaula de acero
Después de la primera limpieza del orificio, baje la jaula de acero. La jaula de acero se mueve e instala mediante una grúa que se utiliza durante el levantamiento. Elevación. Los postes de madera de pino están atados dentro de la jaula para evitar la deformación y garantizar que el cuerpo de la jaula esté estresado uniformemente y no se deforme. Durante la instalación, inserte el orificio central lentamente para evitar colisiones con la pared del orificio. Está estrictamente prohibido subir o bajar repentinamente.
Después de colocar la jaula de acero en su lugar, verifique la posición de la entrada inferior de acuerdo con los requisitos de diseño. Después de confirmar que se alcanza la posición de diseño, fije la jaula de acero a tiempo y utilice la intubación para fijar las barras de acero. en una posición de base sólida para garantizar que la jaula de acero no se mueva, flote ni se hunda durante el proceso de construcción del concreto.
(7) Vertido de hormigón bajo el agua:
Todo este proyecto utiliza hormigón comercial. El vertido de hormigón de cimientos de pilotes utiliza un camión hormigonera para verter el hormigón directamente en el agujero. problema de vertido. El problema de la gran cantidad de hormigón al principio de la pila. Antes del vertido, la unidad de suministro de concreto comercial debe proporcionar el certificado de concreto comercial, la proporción de mezcla de concreto y los archivos del certificado de calidad de la materia prima. A cada tanque de concreto en el sitio se le asignará una persona dedicada para realizar la prueba de caída de la torre para mantener el asentamiento calificado. 180-220 mm. Está previsto utilizar seis camiones comerciales de transporte de hormigón para garantizar la continuidad del vertido del hormigón de los cimientos de pilotes.
El conducto debe disponer de una junta anular que garantice su estanqueidad al aire y al agua. El cubo de vertido de hormigón debe ser lo suficientemente grande como para garantizar que la cantidad inicial de hormigón vertido alcance una profundidad de tubería enterrada de más de 1,0 m.
La parte inferior de la tubería de concreto debe bajarse a 300-500 mm del fondo del orificio. Debe bajarse lentamente para evitar colisiones con la jaula de acero y afectar la posición de la jaula de cobre.
Durante el proceso de vertido de hormigón, es necesario detectar a tiempo la altura creciente de la superficie del hormigón y desmontar el conducto de manera oportuna para garantizar que el conducto inferior quede enterrado a no menos de 2,0 m por debajo del superficie de concreto. Está estrictamente prohibido sacar el conducto de la superficie de concreto. Se controla que la cantidad de hormigón sobrellenado para cada pilote sea superior a 0,8 m.
El vertido de hormigón de cada pilote debe realizarse de forma continua y de una sola vez y no debe detenerse a mitad de camino.
Haga un buen trabajo reteniendo los bloques de prueba. Deje dos grupos para cada pilote, un grupo para mantenimiento estándar y un grupo para mantenimiento en las mismas condiciones, para probar la calidad del cuerpo del pilote.
(8) Normas de calidad del cuerpo del pilote:
La profundidad del agujero debe cumplir con los requisitos de diseño.
Tolerancia de apertura: -50mm.
Desviación de verticalidad: menos de 1 longitud de pilote.
Desviación de posición del pelo: 50mm.
6. Construcción de barras de acero
(1) Requisitos básicos:
Todas las barras de acero deben someterse a pruebas de rendimiento de la materia prima antes de ingresar al sitio. Los productos no están estrictamente calificados. Prohibido ingresar al lugar para su uso. Verifique si el certificado de fábrica y el número de lote de barras de acero coinciden con los materiales entrantes y verifique si el tipo de barras de acero importadas cumple con los requisitos. Está estrictamente prohibido reemplazar barras de acero sin el consentimiento del diseñador. El apilamiento de barras de acero debe garantizar que estén libres de contaminación, corrosión y que sean fáciles de realizar para las operaciones de construcción para evitar que las barras de acero se corroan por el agua de lluvia y otros factores que afectan el rendimiento de las barras de acero.
El sitio de procesamiento de barras de acero debe ser plano y limpio para evitar la deformación, corrosión y contaminación de las barras de acero procesadas. (El sitio está endurecido con concreto)
La construcción con barras de acero es realizada por un equipo profesional experimentado. La construcción se lleva a cabo estrictamente de acuerdo con los procedimientos operativos de construcción y cumple con las especificaciones de construcción y los requisitos de diseño. Todo el personal debe tener certificados para trabajar.
La soldadura a tope de barras de acero es realizada por profesionales experimentados que cuentan con certificados. Durante la soldadura a tope, primero se deben tomar las piezas de prueba y, una vez calificados todos los indicadores de rendimiento, se pueden procesar. en grandes cantidades El proceso de construcción Luego realice una inspección por muestreo para verificar la calidad de la construcción.
La soldadura y el procesamiento de barras de acero deben cumplir con los requisitos de especificación y diseño. Las barras de acero no deben dañarse durante la construcción y afectar el rendimiento mecánico de las barras de acero.
(2) Jaula de acero para cimientos de pilotes:
Cada jaula de acero para cimientos de pilotes se forma mediante una unión única en el suelo en el sitio. De acuerdo con los requisitos de diseño, la jaula de acero tiene. barras de acero principales en toda la longitud. Se utilizan juntas soldadas a tope para cumplir con los requisitos de diseño de la longitud de la barra de acero; los estribos en espiral fuera de la jaula se conectan a las barras principales mediante soldadura por puntos y el resto está atado; están conectados a las barras principales mediante soldadura y se sueldan para formar un círculo cerrado, cerrado. Para la soldadura traslapada, la longitud de la soldadura es de 12 cm para la soldadura de doble cara y de 24 cm para la soldadura de una sola cara. La longitud de superposición del refuerzo del pilote principal es. Se utiliza soldadura de doble cara de 80 cm y la longitud de la soldadura es de 60 cm para garantizar los requisitos generales de rigidez de la jaula de acero.
El muestreo de soldaduras a tope de barras de acero para ensayos debe cumplir con las especificaciones y requisitos de diseño.
Las jaulas de acero procesadas y formadas deben colocarse planas para evitar deformaciones. Las jaulas de acero unidas deben inspeccionarse y aceptarse junto con los departamentos pertinentes, como el de diseño y supervisión, antes de verter el pilote, y se deben completar los registros de aceptación. . Está estrictamente prohibido el uso de productos no calificados en proyectos.
Las desviaciones permitidas en la construcción de la jaula de acero de la cimentación de pilotes y el espesor de la capa protectora deben cumplir con los requisitos y especificaciones de diseño. La operación de la barra de acero se realizará de acuerdo con los procedimientos operativos.
7. Precauciones para la construcción de cimientos de pilotes
(1) Al establecer la construcción de pilotes perforados, la desviación central de un solo pilote no deberá ser superior a 50 mm, el espesor de la punta del pilote El sedimento no deberá ser superior a 100 mm y el diámetro del orificio no deberá ser inferior al diámetro de diseño.
(2) Después de perforar hasta la profundidad diseñada, se debe realizar una inspección de la calidad del pozo, que incluye: forma de la pared del pozo (diámetro del pozo), profundidad del pozo, verticalidad y sedimentación en el fondo del pozo.
(3) Si los indicadores medidos en el sitio, como la apertura, la verticalidad, la estabilidad de la pared del pozo y la sedimentación posterior, no cumplen con las especificaciones y los requisitos de diseño, se deben averiguar las razones y se deben tomar medidas correctivas. tomadas con prontitud para facilitar futuras mejoras en la tecnología de la construcción.
(4) Deben tomarse medidas para evitar la deformación irreversible de la jaula de acero durante su producción, instalación y transporte. Al izarlo en el hoyo, no debe chocar con la pared del hoyo y se deben tomar medidas confiables para fijar su posición vertical al verter concreto.
(5) Una vez completados los pilotes, se debe inspeccionar la calidad de los pilotes. Los pilotes de cimentación deben inspeccionarse uno por uno utilizando el método sin daños.
8. Inspección después de que se haya formado el pilote
(1) Inspeccione el pilote perforado a tiempo después de que se haya formado el agujero y se haya formado el pilote.
(2) Al inspeccionar cimientos de pilotes, los profesionales deben realizar la operación y organizar los datos de manera oportuna.
(3) Después de obtener los datos de la prueba, organice rápidamente al personal técnico del departamento de proyectos para analizar los datos y formule rápidamente las medidas de rectificación correspondientes para las pilas problemáticas donde hayan surgido las causas solo después de la rectificación. Una vez completado, se puede realizar la prueba. El siguiente paso de la construcción. ¿Cuál es la tecnología de construcción de pilotes perforados?
Método constructivo de pilotes perforados
La construcción de pilotes perforados, dependiendo de la formación del muro de contención seleccionado, se puede dividir en dos tipos: el método de contención de lodo y el método de revestimiento completo método de construcción.
Método de construcción de muros de contención de lodo
La perforación por impacto, la perforación con punzón y la perforación rotativa pueden utilizar el método de construcción de muros de contención de lodo. El proceso de este método de construcción es: nivelar el sitio → preparar lodo → enterrar la carcasa → colocar la plataforma de trabajo → instalar la plataforma de perforación y posicionarla → perforar el hoyo → limpiar el hoyo y verificar la calidad del hoyo → bajar el acero jaula → verter hormigón bajo el agua → sacar el barril protector → comprobar la calidad. Secuencia de construcción
(1) Preparación de la construcción
La preparación de la construcción incluye: selección de equipos de perforación, herramientas de perforación, diseño del sitio, etc.
La plataforma de perforación es el dispositivo principal para la construcción de pilotes perforados y puede seleccionarse de acuerdo con las condiciones geológicas y las condiciones de aplicación de varias máquinas perforadoras.
(2) Instalación y posicionamiento de la máquina perforadora
Si la base para instalar la máquina perforadora es inestable, pueden ocurrir fácilmente defectos como la inclinación de la máquina perforadora, la inclinación del pilote y la excentricidad del pilote. durante la construcción, por lo que se requiere que la base de instalación sea estable. Para cimientos blandos e inclinados, se pueden utilizar excavadoras para nivelar los cimientos y reforzarlos con placas de acero o traviesas.
Para evitar posiciones inexactas de los pilotes, es muy importante determinar la posición central e instalar correctamente la máquina perforadora durante la construcción. Para máquinas perforadoras con torres de perforación, primero utilice la potencia de la plataforma de perforación y la máquina perforadora. Jaula de tierra cercana coopere, mueva la tubería de perforación a una posición aproximada y luego use un gato para levantar el marco y colóquelo con precisión de modo que la polea de elevación, la broca o el orificio fijo de la tubería de perforación y el centro de la carcasa estén colocados. una línea vertical para asegurar la verticalidad del taladro. La desviación de la posición de la plataforma de perforación no debe ser superior a 2 cm. Después de alinear la posición del pilote, use traviesas para nivelar las vigas de la plataforma de perforación y levante la cuerda de viento en la parte superior de la torre simétricamente al eje de la plataforma de perforación.
(3) Casing enterrado
La clave del éxito de la perforación es evitar que la pared del pozo colapse. Cuando el pozo es profundo, el suelo en la pared del pozo debajo del nivel freático colapsará en el pozo bajo presión hidrostática, e incluso puede ocurrir un flujo de arena. Si la altura del agua en el pozo se puede mantener alta y el nivel freático en la pared es alto, y la presión hidrostática en el pozo se puede aumentar, se puede proteger la pared del pozo y evitar el colapso. Además de desempeñar esta función, la carcasa también tiene las funciones de aislar el agua superficial, proteger el suelo del pozo, fijar la posición del agujero del pilote y guiar la broca.
Existen tres materiales para realizar la carcasa: madera, acero y hormigón armado. La carcasa debe ser resistente, duradera y hermética. Su diámetro interior debe ser mayor que el diámetro del orificio de perforación (aproximadamente 20 cm más grande para un taladro giratorio y aproximadamente 40 cm más grande para un taladro de buceo, un cono de impacto o de perforación). de cada sección es de aproximadamente 2 ~ 3 m. Generalmente, se utilizan carcasas de acero.
(4) Preparación del lodo
El lodo de perforación está compuesto por agua, arcilla (bentonita) y un nuevo agente de adición. Tiene las funciones de suspender escoria de perforación, enfriar brocas, lubricar herramientas de perforación, aumentar la presión hidrostática y formar una capa de lodo en la pared del pozo, bloquear la filtración dentro y fuera del pozo y prevenir el colapso del pozo. La consistencia del lodo de perforación preparado y el lodo que ha sido purificado mediante circulación debe determinarse de acuerdo con el método de perforación y las condiciones de la formación. La consistencia del lodo debe controlarse de manera flexible de acuerdo con los cambios de la formación o los requisitos de operación. la capacidad de descarga de escoria es pequeña y el efecto de protección de la pared es deficiente; el lodo demasiado espeso debilitará la función de impacto de la broca y reducirá la velocidad de perforación.
Pilotes perforados moldeados in situ
(5) Perforación
La perforación es un proceso clave durante la construcción, se deben seguir estrictamente los requisitos de operación para garantizar. Para lograr el éxito, primero debemos prestar atención a la calidad de la apertura del orificio. Para ello, la línea central y la verticalidad deben estar alineadas y la carcasa debe presionarse bien. Durante la construcción se debe prestar atención a agregar constantemente extracción de lodo y escoria (para el tipo de impacto), y verificar si en algún momento hay alguna deflexión en los agujeros. Cuando se utiliza una plataforma de perforación de impacto o punzón para la construcción, el suelo cercano vibrará, lo que afectará la estabilidad de los agujeros adyacentes. Por lo tanto, los agujeros perforados deben limpiarse a tiempo, bajar la jaula de acero y verter hormigón bajo el agua. La secuencia de perforación también debe planificarse con anticipación, no solo para garantizar que la construcción del siguiente orificio del pilote no afecte al orificio del pilote anterior, sino también para garantizar que la distancia de movimiento de la plataforma de perforación no sea demasiado grande y no interferir entre sí.
(6) Limpieza de agujeros
La profundidad, el diámetro, la ubicación y la forma del agujero perforado están directamente relacionados con la calidad del pilote y la curvatura del cuerpo del pilote. Por esta razón, además de una estrecha observación y supervisión durante el proceso de perforación, una vez que la perforación alcanza la profundidad diseñada, se debe inspeccionar la profundidad del orificio, la posición del orificio, la forma del orificio, el diámetro del orificio, etc. Cuando la inspección final del pozo cumpla completamente con los requisitos de diseño, el fondo del pozo debe limpiarse inmediatamente para evitar la sedimentación excesiva de lodo y el colapso del pozo. Para pilotes de fricción, cuando la pared del agujero es fácil de colapsar, se requiere que el espesor del sedimento no sea superior a 30 cm antes de verter el hormigón bajo el agua; cuando la pared del agujero no es fácil de colapsar, el espesor del sedimento no es superior a 20 cm. pilotes, se requiere que antes de inyectar agua o viento, el espesor del sedimento no sea superior a 30 cm 5 cm. El método de limpieza del pozo es flexible según la plataforma de perforación utilizada. Por lo general, para limpiar los agujeros se pueden utilizar equipos de perforación rotativos de circulación directa, máquinas rotativas de circulación inversa, máquinas de succión de lodo al vacío y barriles de succión de escoria. Entre ellas, la máquina de succión se utiliza para limpiar agujeros. Requiere pocos dispositivos, es fácil de operar y limpia los agujeros más a fondo. Sin embargo, debe usarse con precaución en capas de suelo inestables. El principio es utilizar aire a alta presión generado por el compresor para soplar en la tubería de la máquina de succión de lodo para expulsar el lodo.
(7) Verter hormigón bajo el agua
Después de limpiar el orificio, la jaula de acero prefabricada se puede izar verticalmente en el orificio, fijarla después del posicionamiento y luego verter el concreto con un catéter. No interrumpa el hormigón al verterlo, de lo contrario se puede producir fácilmente la rotura del pilote.
Método de construcción de carcasa completa
Secuencia constructiva del método de construcción de carcasa completa. El proceso de construcción general es: nivelar el sitio, colocar la plataforma de trabajo, instalar la plataforma de perforación, presionar la carcasa, perforar el agujero, instalar la jaula de acero, prevenir el conducto, verter concreto, tirar de la carcasa y verificar la calidad del montón.
Los principales pasos de construcción del método de construcción con revestimiento completo son similares al método de protección de muros de adobe, excepto que no se requiere limpieza de lodo ni de orificios. La verticalidad del casing prensado depende de la verticalidad a una profundidad de 5 a 6 metros al inicio de la excavación. Por lo tanto, se debe comprobar la verticalidad utilizando un nivel y una plomada.
4.2.1 Parámetros de control de la construcción posterior al lechada
(1) El tiempo de inicio del post-lechada generalmente se puede realizar 2 días después de que se complete el pilote de cimentación. El tiempo específico. Depende de los cimientos. La situación de la construcción del pilote debe ajustarse, pero generalmente no debe exceder los 30 días después de que se complete el pilote (en caso de circunstancias especiales, la lechada se puede realizar con anticipación);'
( 2) El control de calidad de la inyección posterior adopta la cantidad de inyección y la cantidad de inyección. El método de control dual de la presión de la lechada se basa principalmente en el control del volumen de inyección de cemento, complementado con el control de la presión del extremo de bombeo;
(3) El cemento es cemento P.O 32,5 y la relación agua-cemento de la lechada es 0,60 ~ 0,75;
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(4) La cantidad de inyección de cemento y la presión del extremo de bombeo son las siguientes:
Tipo de pilote, diámetro del pilote/longitud efectiva del pilote, lechada de cada extremo del pilote, lechada de cada lado del pilote
p>
Cantidad de intrusión de cemento presión de bombeo Cantidad de intrusión de cemento presión de bombeo
Pila de lechada 1000mm/36.50mamp; 38.00m 1600~1800kg ≮2.0MPa 600~800 kg ≮1.5MPa
Normas de control de construcción específicas:
a. % del valor de diseño en la tabla, la inyección se puede detener cuando la presión de bombeo supera los 6,0 MPa;
b. Cuando la cantidad de cemento prensado alcanza el 70 % del valor de diseño en la tabla y la presión de bombeo; es inferior al 70% de la presión predeterminada en la tabla, se debe reducir la relación agua-cemento y se debe continuar con la lechada hasta que se alcance la presión predeterminada
si la lechada de cemento se desborda del pilote; lado, la relación agua-cemento debe ajustarse a un nivel pequeño y la lechada debe realizarse de forma intermitente hasta que la cantidad de intrusión de cemento cumpla con los requisitos de la tabla anterior.
4.2.2 Configuración de la tubería posterior a la inyección
(1) Las válvulas de inyección del extremo y del lado del pilote se fabrican de acuerdo con las especificaciones de producto patentadas del Instituto de Investigación de la Fundación de la Academia China de Ciencias de la construcción. Se colocan dos tuberías de inyección en el extremo del pilote y una tubería de inyección en el lado del pilote (consulte el diagrama del dispositivo de inyección para obtener más detalles).
(2) La tubería de lechada adopta la tubería soldada estándar nacional para el transporte de fluidos a baja presión. El diámetro nominal del tubo guía de lechada del extremo del pilote es φ25 (1′) y el espesor de la pared es de 3,25 mm (Nota: el espesor de pared real del tubo de acero no debe ser inferior a 3,25 mm del diámetro nominal del pilote); el tubo guía de lechada lateral es de φ20 (3/4′) y el espesor de la pared es de 2,75 mm; la carcasa de soldadura del conducto de lechada del extremo del pilote tiene un diámetro nominal de φ32 y un espesor de pared de 3,25 mm.
(3) El ajuste del conducto de lechada es como se muestra en el dibujo detallado, y los puntos de ajuste son los siguientes (ver imagen adjunta):
a. del conducto de lechada está equipado con roscas de tubería y aros y tapones de alambre; el extremo inferior del tubo de lechada del extremo del pilote está equipado con una rosca G1 'y un aro de tubería para atornillar la válvula de lechada del extremo del pilote; El tubo de lechada está equipado con una rosca G3/4′ y se utiliza para enchufar en el lado del pilote la T de la válvula de lechada.
b. Las conexiones de los tubos de lechada están todas soldadas mediante carcasa. La soldadura debe estar sellada continuamente, las soldaduras deben ser completas y uniformes, y no debe haber agujeros ni ampollas (la escoria de soldadura debe estar golpeada). apagado en cada punto de soldadura para verificar la calidad de la soldadura. Solo después de cumplir con los requisitos se puede pasar al siguiente proceso).
c. El tubo de lechada y la jaula de acero se fijan utilizando el método de unión cruzada con alambre conductor número 12. La unión debe ser firme y los puntos de unión deben ser uniformes. El conducto de lechada del extremo del pilote está atado al interior del aro de refuerzo, y el punto fijo de unión está en cada aro de refuerzo; el conducto de lechada del lado del pilote está atado al exterior del estribo en espiral, y el espacio entre los puntos de unión es de 1,5 m.
d. El extremo superior del tubo de lechada no debe estar a menos de 200 mm por debajo del piso de la operación de construcción del pilote (se puede ajustar ligeramente según la situación específica del extremo inferior del tubo de lechada); en el extremo del pilote debe estar a 400 mm de distancia del fondo de la jaula longitudinal de la jaula de acero. (Nota: El aro de refuerzo inferior de la jaula de acero también debe ajustarse a esta posición; el extremo inferior del tubo de lechada del lado del pilote se fija a una altitud de aproximadamente -34,30 m, a 10 m de distancia del fondo de la jaula.
)
e. Durante el proceso de izar la jaula de acero en el orificio, se inserta la válvula de lechada en el lado del pilote y se suelda el tubo de lechada en la sección hueca del pilote antes de colocar la jaula de acero. finalmente en su lugar;
f. Barras de acero Durante el proceso de colgar del orificio de entrada de la jaula, la torsión repetida y la colisión hacia abajo no son adecuadas para bajar la jaula de acero hasta el fondo y no se permite suspenderla; !
g. Después de verter el hormigón del pilote y rellenar los orificios verticales, se deben insertar señales obvias para prohibir el vuelco de los vehículos.
4.2.3 Dispositivo mecánico posterior a la inyección
(1) La bomba de inyección adopta la bomba de inyección de alta presión 3SNS, con una presión nominal de no menos de 8 MPa, un flujo nominal de 76L/min, y una potencia de 18kW.
(2) El manómetro de monitoreo de control de la bomba de inyección es un manómetro sísmico de 2,5 niveles y 16 MPa.
(3) El mezclador de lodo es un mezclador de lodo YJ-340 que coincide con la bomba de lechada, con un volumen de 0,34 m3 y una potencia de 4 kW.
(4) La tubería de suministro de lechada de cemento debe utilizar una manguera de bombeo de fluido de alta presión con una presión nominal de no menos de 8 MPa.
4.2.4 Materiales de construcción post-lechada
El cemento utilizado para la lechada es P.O 32.5, debiendo cumplir el cemento con las especificaciones técnicas pertinentes. ¿Cuáles son las diferencias entre pilotes perforados, pilotes sumergidos colados in situ, pilotes mixtos y pilotes expandidos por explosión?
¡Hola! En términos de tecnología de formación de pilotes, los pilotes perforados utilizan un taladro para hacer agujeros, y luego se vierte hormigón en ellos. Los pilotes hundidos in situ se hunden en el suelo mediante la introducción de tubos de acero y luego se extraen los tubos de acero; el vertido de pilotes expandidos por explosión también se denomina apisonamiento. La expansión del pilote (expansión explosiva en roca) consiste en clavar el pilote a una profundidad específica, verter hormigón duro, embestirlo con un apisonador (o utilizar un método explosivo para expandir la cabeza del pilote) para forme una cabeza agrandada y luego vierta la parte superior del concreto. Estos tres tipos de pilotes son todos pilotes de hormigón armado. La diferencia es que los pilotes perforados eliminan la tierra del pilote, los pilotes sumergidos exprimen la tierra del pilote hacia la periferia del pilote y los pilotes explosivos se pueden formar de dos maneras. simplemente expanda la cabeza del pilote para aumentar la capacidad de carga del pilote. Los pilotes de mezcla se utilizan generalmente para reforzar el suelo de los cimientos. Utilizan presión para presionar la lechada de cemento en el suelo y utilizan maquinaria especial para mezclar el suelo y el barro mientras se agregan para formar pilotes de "suelo de cemento" para aumentar la capacidad de carga de los cimientos. .