¿Cuáles son las herramientas de gestión para la producción ajustada?

Las diez herramientas principales de la producción ajustada son las siguientes:

1. Análisis del flujo de valor (VSM)

La producción ajustada siempre gira en torno al núcleo del valor. Hay dos aspectos sobre el nivel:

①El valor que los clientes deben pagar,

②El valor que los clientes están dispuestos a pagar más (valor agregado).

El valor de la producción ajustada tiende a estar en el segundo nivel. El análisis del flujo de valor consiste en definir los elementos en el proceso de producción del producto a través de dos niveles de valor: primero, eliminar el desperdicio (lo que los clientes no pagan) y luego reducir los elementos por los que los clientes no están dispuestos a pagar más, maximizando así el valor. tiempo efectivo de equipos y empleados y maximización de valor.

2. Operaciones estandarizadas (SOP)

La estandarización es la herramienta de gestión más eficaz para una producción de alta eficiencia y alta calidad. Después del análisis del flujo de valor del proceso de producción, se forman estándares textuales basados ​​en flujos de procesos científicos y procedimientos operativos. Los estándares no solo son la base para juzgar la calidad del producto, sino también la base para capacitar a los empleados para operar de manera estandarizada. Estos estándares incluyen estándares de visualización en sitio, estándares de gestión de equipos, estándares de producción de productos y estándares de calidad del producto. La producción ajustada requiere que "todo esté estandarizado".

3. Las 5S y la gestión visual

Las 5S (organización de Seiri, organización de Seiton, limpieza de Seiso, limpieza de Seiketsu y alfabetización de Shitsuke) son una herramienta eficaz para la gestión visual en el sitio. También es una herramienta eficaz para mejorar la calidad de los empleados. La clave del éxito de las 5S es la estandarización. A través de estándares detallados en el sitio y responsabilidades claras, los empleados pueden primero mantener la limpieza del sitio y al mismo tiempo exponer y resolver problemas en el sitio y en el equipo, y luego desarrollar gradualmente profesionales estandarizados. Hábitos y buen Profesionalismo.

4. Mantenimiento total de equipos (TPM)

El mantenimiento total de equipos (TPM) es una condición necesaria para la producción justo a tiempo. El propósito es lograr el control y control de los procesos de los equipos. mediante la participación de todos los empleados en la prevención. La implementación de TPM debe contar primero con estándares relevantes para los equipos, como estándares de mantenimiento diario, estándares de reemplazo de piezas, etc., seguidos por la comprensión e implementación de los estándares por parte de los empleados. El propósito de la implementación de TPM es prevenir y detectar problemas con anticipación, garantizar "cero fallas" de los equipos mediante un mantenimiento meticuloso e integral y brindar garantía para una producción equilibrada y puntual.

5. Gestión de Calidad Lean (LQM)

La Gestión de Calidad Lean (LQM) presta más atención al control de calidad del proceso de los productos, especialmente para productos de tipo proceso, si la calidad de los productos en proceso no cumplen con los estándares y el retrabajo conduce directamente al estancamiento del flujo de valor y la acumulación de procesos. Por lo tanto, existe una mayor necesidad de estándares de control de calidad del proceso del producto. Cada proceso es un producto terminado, y debemos hacerlo decididamente. eliminar la conciencia de compensar problemas de calidad en el proceso anterior y procesos posteriores.

6. Tecnología TOC y producción equilibrada

La producción equilibrada es el requisito previo para la producción justo a tiempo (JIT) y una herramienta eficaz para eliminar los retrasos en los procesos y el estancamiento del flujo de valor. Para productos discretos, la tecnología TOC (Bottleneck Management) es la tecnología más eficaz para lograr una producción equilibrada. El núcleo de TOC es identificar y eliminar cuellos de botella en el proceso de producción, para igualar la capacidad del proceso y mejorar la productividad de todo el proceso. El proceso de cuello de botella Determina la productividad de todo el proceso. Los elementos del sistema cambian constantemente y siempre existirán cuellos de botella en el proceso que requerirán una mejora continua.

7. Planificación pull (PULL)

Pull es el concepto central de la producción ajustada (PULL), lo que significa que el plan de producción solo se emite hasta el producto final. proceso y post-proceso Las instrucciones se dan a los procesos front-end en forma de paneles de visualización para motivar los procesos front-end, y los procesos back-end son los clientes. Esto evita la confusión causada por el comando unificado debido a. información insuficiente, y además logra la autogestión de cada proceso. La gestión logística en el proceso productivo también se logra mediante la planificación pull. El concepto de atracción también se aplica a la gestión de procesos del trabajo directivo.

8. Conmutación rápida (SMED)

La base teórica de la conmutación rápida es la tecnología de investigación de operaciones y la ingeniería concurrente, con el propósito de minimizar el tiempo de inactividad del equipo a través de la colaboración en equipo. Al cambiar líneas de productos y ajustar equipos, el tiempo de entrega se puede reducir al máximo y el efecto del cambio rápido es muy obvio.

9. Producción justo a tiempo (JIT)

La producción justo a tiempo (JIT) consiste en producir los productos que los clientes necesitan en el momento y en el tiempo requeridos. cantidad JIT es producción ajustada. El objetivo final es que SOP, TPM, LQM, PULL y SMED sean condiciones necesarias para que JIT sea la herramienta más eficaz para hacer frente a múltiples variedades y lotes pequeños, cambios frecuentes en los pedidos y reducir el inventario. .

10. Gestión de la Innovación Total (TIM)

La Innovación Total (TIM) es el ciclo y la mejora continua de la producción ajustada. A través de la innovación total, el desperdicio se descubre y elimina constantemente. la fuente de la mejora continua y la demostración de la sabiduría de todos los empleados. A través de la implementación de la mejora, también satisface las necesidades psicológicas de los empleados de "realización de la autoestima", estimulando así aún más el sentido de orgullo y entusiasmo de los empleados. La implementación de esta herramienta requiere evaluaciones pertinentes y medidas de incentivo.