¿Cuáles son los contenidos principales del diseño de la apariencia de una computadora portátil?

La carcasa de la computadora portátil se divide en cuatro partes principales: A, B, C y D. Carcasa A de la computadora portátil: la cubierta superior de la pantalla, la cubierta grande, es la carcasa A, como se muestra en Figura 1 (a). Caja del portátil B: el marco dentro de la pantalla (el lado al lado cuando se mira la pantalla), como se muestra en la Figura 1(b). Carcasa C del portátil: La carcasa al lado del teclado es la carcasa C, con la posición del reposamanos como se muestra en la Figura 1(c). Carcasa D del portátil: la parte inferior de la máquina que hace contacto con el escritorio es la carcasa D, como se muestra en la Figura 1(d). La carcasa del portátil es el soporte y la carcasa protectora de componentes funcionales en funcionamiento, como la placa base y el procesador. Integra una serie de aspectos importantes como el diseño del proceso, los materiales, el control de volumen, el control de peso, el control de la disipación de calor, la seguridad sólida y la protección del medio ambiente. . Los materiales de la carcasa del portátil incluyen plásticos de ingeniería ABS, aleación de magnesio y aluminio, aleación de titanio, aleación de fibra de carbono, PC-GF (policarbonato PC), etc. Entre ellos, PC+ABS y aleación de aluminio y magnesio son los más comunes, y también son el material más utilizado para las fundas de portátiles. Este artículo presenta el diseño del molde de la carcasa del portátil C hecha de PC+ABS.

El estuche para computadora portátil C que usamos habitualmente está diseñado así: moldeado por inyección

Figura 1 Clasificación de estuches para computadora portátil

Análisis del producto

>La imagen del producto de la carcasa C del portátil se muestra en la Figura 1. La dimensión exterior máxima de la pieza de plástico es 276,50 mm. Es PC+ABS y la tasa de contracción es del 0,37%.

Los requisitos de apariencia del plástico Las piezas son que no deben haber diversos defectos de moldeo por inyección y las piezas de plástico no deben estar deformadas ni deformadas. PC+ABS combina las ventajas respectivas de PC y ABS. En comparación con PC, la aleación PC+ABS mejora principalmente la fluidez de la fusión, la formabilidad, la galvanoplastia y la apariencia. En comparación con el ABS, mejora principalmente la resistencia al calor, la resistencia al impacto y la rigidez de los productos de paredes delgadas.

El PC+ABS debe secarse antes de moldear y procesar para reducir el contenido de humedad del material a menos del 0,05 %, preferiblemente menos del 0,02 %, para mejorar la estabilidad del procesamiento y las propiedades mecánicas del material. Al moldear PC+ABS, utilice un controlador de temperatura del molde para controlar la temperatura del molde. La temperatura recomendada del molde es de 50 a 80 °C. Las temperaturas más altas del molde tienden a producir un buen flujo, una mayor resistencia de la línea de soldadura y una menor tensión interna del producto, pero el ciclo de moldeo se extenderá. Si la temperatura del molde es inferior a la recomendada, provocará altas tensiones internas y destruirá el rendimiento óptimo de la pieza. En términos de superficie de la pieza y tiempo del ciclo, se pueden esperar mejores resultados cuando la temperatura del molde está en el medio del rango de temperatura recomendado.

Dos partes de la pieza de plástico deben diseñarse con tira del núcleo deslizante y dos hebillas en el borde de la ventana de la parte central de la pantalla táctil del mouse deben diseñarse con una moldura superior inclinada; consulte la Figura 2.

Cuaderno C de uso diario La carcasa está diseñada así: moldeo por inyección

Figura 2 Imagen del producto de la carcasa del Cuaderno C

Puntos clave del diseño del molde.

3.1 Número de cavidades

El tamaño de las piezas de plástico es mayor y la máquina de moldeo por inyección requerida es de mayor tonelaje, por lo que solo podemos diseñar la disposición de las cavidades de 1 de 1. . El diseño del molde se muestra en la Figura 3. La base del molde es FCI4550A80B110C120. Los cuatro lados están equipados con bloqueos de borde de cero grados para un posicionamiento preciso. La máquina de moldeo por inyección seleccionada es una máquina de moldeo por inyección de 250 toneladas. Después del cálculo, la capacidad de plastificación y la fuerza de sujeción del molde cumplen con los requisitos.

3.2 Diseño del método de vertido

Las piezas de plástico son de mayor tamaño y son cáscaras planas y de paredes delgadas. La longitud del flujo de piezas de plástico es relativamente grande. Por lo tanto, es fundamental determinar la ubicación y el número de puertas. En el diseño del molde, se seleccionó la alimentación de pegamento por 8 puntos; consulte el dibujo del diseño del molde. El pegamento se introduce en la puerta a las 6 en punto en el teclado. Los parámetros de la puerta se muestran en la Figura 7. Los otros dos puntos son la alimentación de pegamento superpuesta de la boquilla grande, consulte la Figura 8.

3.3 Diseño del sistema de extracción de núcleos lateral

Los dos deslizadores son de tamaño pequeño, por lo que se selecciona el extracción de núcleos del deslizador del molde trasero impulsado por el pilar guía inclinado. Ambos tejados inclinados son tejados inclinados corredizos con ranura en T.

3.4 Diseño del inserto

El tamaño de los núcleos del molde delantero y trasero es grande y es difícil insertarlos directamente en el marco preciso de la plantilla. Por lo tanto, se utilizan bloques de compresión. diseñado para los núcleos del molde delantero y trasero respectivamente. La esquina se utiliza como base. En los dos lados alejados de la esquina de la base, el marco del molde se amplía en 1 mm y se presiona el bloque de compresión. Hay dos métodos de incrustación para inserciones pequeñas en el núcleo del molde trasero, uno es de plataforma colgante y el otro es cónico, cada uno con sus propias características.

El diseño de plataforma colgante de insertos pequeños tiene muchas ventajas: en primer lugar, elimina la necesidad de taladrar y roscar la base del molde y los insertos; en segundo lugar, simplifica la carga de trabajo del ensamblaje del molde y, en tercer lugar, puede evitar la posibilidad de que falten tornillos;

Los puntos de diseño de la plataforma colgante son los siguientes:

(1) La plataforma colgante del inserto debe seleccionarse en el lado largo del inserto y al mismo tiempo , se debe evitar la parte curva.

(2) Se debe garantizar que la plataforma colgante y su ubicación puedan ser rectificados o cortados con alambre.

(3) La plataforma colgante corta debe evitar la varilla superior plana para evitar interferencias.

(4) En resumen, el diseño de la plataforma colgante debe considerar la tecnología de procesamiento y no puede diseñarse a voluntad.

(5) Cuando haya un anillo de goma que transporta agua en la parte inferior del inserto, no utilice una plataforma colgante. Debe fijarse con tornillos para evitar fugas de agua.