¿Qué es una placa PCB y cómo detectarla?
Existen 7 métodos de inspección de PCB comúnmente utilizados:
1. Inspección visual manual
La inspección visual manual de PCB es el método de inspección más tradicional, la ventaja Es un costo inicial bajo y no necesita accesorios de inspección. Utilice una lupa o un microscopio calibrado para realizar una inspección visual para determinar si la placa PCB es aceptable y determinar cuándo se requiere una operación de calibración. Las desventajas de la inspección visual manual son grandes errores humanos subjetivos, altos costos a largo plazo, detección discontinua de defectos y dificultad en la recopilación de datos. A medida que aumenta la producción de PCB y se reduce el espaciado de los cables de PCB y los tamaños de los componentes, los métodos de prueba de inspección visual manual se vuelven menos factibles.
2. Inspección dimensional
Utilice un instrumento de medición de imágenes bidimensionales para medir la posición, longitud, ancho, posición y otras dimensiones del agujero. Dado que la PCB es un producto delgado y flexible, la medición por contacto se deforma fácilmente, lo que resulta en una medición inexacta. El instrumento de medición de imágenes bidimensionales se ha convertido en el mejor instrumento de medición dimensional de alta precisión. El instrumento de medición de imágenes puede realizar mediciones automáticas mediante programación. No solo tiene una alta precisión de medición, sino que también acorta en gran medida el tiempo de medición y mejora la eficiencia de la medición.
3. Pruebas en línea
Existen muchos métodos de prueba, como el probador de lecho de aguja y el probador de sonda voladora. Las pruebas de rendimiento eléctrico se utilizan para identificar defectos de fabricación y probar componentes analógicos, digitales y de señal mixta para garantizar que cumplan con las especificaciones. Sus principales ventajas son el bajo costo de prueba de una sola placa, sólidas capacidades de prueba digitales y funcionales, pruebas rápidas y exhaustivas de cortocircuito y circuito abierto, firmware programable, alta cobertura de defectos y programación sencilla. Las principales desventajas son la necesidad de dispositivos de prueba, largos tiempos de programación y depuración, altos costos de fabricación de dispositivos y dificultad de uso.
4. Pruebas funcionales del sistema
Las pruebas funcionales son el principio más antiguo de las pruebas automatizadas. Utiliza equipos de prueba especializados para probar exhaustivamente los módulos funcionales de la placa de circuito en la mitad y el final. La línea de producción para confirmar la calidad de la placa de circuito. Las pruebas de sistemas funcionales tienen como objetivo una placa de circuito específica o una unidad específica y se pueden realizar utilizando una variedad de equipos. Hay pruebas del producto final, modelos físicos actualizados y pruebas de pila. Las pruebas funcionales normalmente no proporcionan datos detallados para mejorar el proceso, pero requieren equipo especializado y procedimientos de prueba especialmente diseñados. Debido a la complejidad de escribir un programa de prueba funcional, no es adecuado para la mayoría de las líneas de producción de PCB.
5. Sistema de inspección láser
La inspección láser es el proceso de escanear una placa de circuito impreso con un rayo láser, recopilar todas las mediciones y comparar las mediciones reales con los límites de calificación preestablecidos. Este es el último desarrollo en tecnología de prueba de placas de circuito impreso y se ha probado en placas desnudas y ahora se está considerando para pruebas de placas de ensamblaje. Sus principales ventajas son la rápida velocidad de salida, la ausencia de accesorios y los canales visuales sin obstáculos; sus desventajas son el alto costo inicial y los problemas de mantenimiento y uso;
6. Inspección automática por rayos X
La inspección automática por rayos X se utiliza principalmente para detectar defectos en placas de circuitos de paso ultrafino y de densidad ultraalta, así como puentes. y astillas que aparecen durante el proceso de montaje. Defectos faltantes, mal alineados y otros. El principio de detección es utilizar la diferencia en las tasas de absorción de rayos X de diferentes materiales para detectar los componentes que se van a probar y encontrar defectos. Los defectos internos en los chips de circuitos integrados también se pueden detectar mediante tomografía, que es la única manera de detectar la calidad de la red de bolas y la unión de las bolas de soldadura. Su principal ventaja es la capacidad de probar la calidad de la soldadura BGA y los componentes integrados sin tener que pagar por accesorios.
7. Inspección óptica automática
La inspección óptica automatizada, también conocida como inspección visual automática, es un método relativamente nuevo para identificar defectos de fabricación. Se basa en principios ópticos y utiliza de manera integral análisis de imágenes, tecnología informática y de control automático para detectar y tratar los defectos encontrados en la producción. AOI se utiliza a menudo antes y después de la soldadura por reflujo y antes de las pruebas eléctricas para mejorar la tasa de aprobación del procesamiento eléctrico o las pruebas funcionales. En este punto, el costo de reparar el defecto es mucho menor, a menudo diez veces o más después de la prueba final.