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¿Qué significa plc?

PLC es un controlador lógico programable (Programmable Logic Controller). Es una memoria programable que se utiliza para almacenar programas internamente y ejecutar instrucciones orientadas al usuario, como operaciones lógicas, control de secuencia, temporización, conteo y operaciones aritméticas, y a través de entradas/entradas digitales o analógicas. salida para controlar diversos tipos de maquinaria o procesos de producción.

Principio de funcionamiento:

I. Fase de muestreo de entrada

En la fase de muestreo de entrada, el controlador lógico programable lee todos los estados y datos de entrada secuencialmente mediante escaneo, y guárdelo en la unidad correspondiente del área de imagen de E/S. Una vez completado el muestreo de entrada, se ingresan las fases de ejecución del programa de usuario y actualización de salida. En estas dos etapas, incluso si el estado de entrada y los datos cambian, el estado y los datos de la unidad correspondiente en el área de imagen de E/S no cambiarán. Por lo tanto, si la entrada es una señal de pulso, el ancho de la señal de pulso debe ser mayor que un período de exploración para garantizar que la entrada pueda leerse bajo cualquier circunstancia.

Controlador lógico programable

II. Fase de ejecución del programa de usuario

En la fase de ejecución del programa de usuario, el controlador lógico programable siempre presiona de arriba a abajo Escanear al usuario. programa (diagrama de escalera) en secuencia. Al escanear cada diagrama de escalera, siempre escanee primero la línea de control compuesta por cada contacto en el lado izquierdo del diagrama de escalera y realice operaciones lógicas en la línea de control compuesta por los contactos en el orden de izquierda a derecha y de arriba a abajo, y luego, de acuerdo con el resultado de la operación lógica, actualice el estado del bit correspondiente de la bobina lógica en el área de almacenamiento de la RAM del sistema o actualice el estado del bit correspondiente de la bobina de salida en el área de imagen de E/S; si se debe ejecutar la instrucción de función especial especificada en el diagrama de escalera.

Es decir, durante la ejecución del programa de usuario, solo el estado y los datos de los puntos de entrada en el área de la imagen de E/S no cambiarán, mientras que otros datos en el área de la imagen de E/S o el área de almacenamiento de RAM del sistema no cambiará. El estado y los datos de los puntos de salida y los dispositivos de software pueden cambiar, en el diagrama de escalera sobre la fila, y los resultados de la ejecución de su programa se reproducirán en el diagrama de escalera debajo de la fila donde se encuentran estas bobinas. o se utilizan datos; por el contrario, en la parte inferior de la fila El diagrama de escalera afectará el resultado de la ejecución del programa del diagrama de escalera debajo de él. Por otro lado, en un diagrama de escalera ubicado en la parte inferior del diagrama de escalera, el estado o los datos de la bobina lógica que se actualiza no se proporcionan al programa que se encuentra encima hasta el siguiente ciclo de exploración.

Si se utiliza una instrucción de E/S inmediata durante la ejecución del programa, se puede acceder directamente al punto de E/S. Es decir, si se utiliza una instrucción de E/S, el valor del registro de imagen del proceso de entrada no se actualizará. El programa obtendrá el valor directamente del módulo de E/S, mientras que el registro de imagen del proceso de salida se actualizará. inmediatamente, que es algo diferente de la entrada inmediata.

3. Fase de actualización de salida

Después de escanear el programa de usuario, el controlador lógico programable entra en la fase de actualización de salida. Durante este período, la CPU actualiza todos los circuitos de bloqueo de salida de acuerdo con el estado y los datos correspondientes del área de imagen de E/S y luego controla los periféricos correspondientes a través de los circuitos de salida. En este momento, es la salida real del controlador lógico programable.

Características funcionales

1. Fácil de usar, programación sencilla

Utilizando lenguajes de programación simples como diagramas de escalera, diagramas lógicos o listas de declaraciones, sin necesidad de computadora. Se requiere conocimiento, por lo que el sistema El ciclo de desarrollo es corto y fácil de depurar en el sitio. Además, el programa se puede modificar en línea para cambiar el esquema de control sin desmontar el hardware.

2. Funciones sólidas y rendimiento de alto costo

Un pequeño PLC tiene cientos de componentes de programación para que los utilicen los usuarios. Tiene funciones muy potentes y puede realizar funciones de control muy complejas. Es muy rentable en comparación con los sistemas de relés con la misma funcionalidad. El PLC se puede conectar en red a través de la comunicación para lograr un control descentralizado y una gestión centralizada.

3. Hardware completo, fácil de usar y gran adaptabilidad

Los productos PLC se han estandarizado, serializado y modularizado. Están equipados con una variedad de dispositivos de hardware para que los usuarios elijan. Y los usuarios pueden ser flexibles y convenientes. Configure el sistema localmente para formar sistemas con diferentes funciones y tamaños. La instalación y el cableado del PLC también son muy convenientes. Generalmente, se utilizan bloques de terminales para conectar el cableado externo.

El PLC tiene una gran capacidad de carga y puede accionar directamente válvulas solenoides generales y pequeños contactores de CA.

Una vez determinada la configuración del hardware, el programa de usuario se puede modificar para adaptarse fácil y rápidamente a los cambios en las condiciones del proceso.

4. Alta confiabilidad y gran capacidad antiinterferencias

Los sistemas de control de relés tradicionales utilizan una gran cantidad de relés intermedios y relés de tiempo, que son propensos a fallas debido a contactos deficientes. El software PLC reemplaza una gran cantidad de relés intermedios y relés de tiempo, requiriendo solo una pequeña cantidad de componentes de hardware relacionados con la entrada y la salida, y el cableado se puede reducir a 1/10-1/100 de un sistema de control de relé debido a un contacto deficiente. 10-1/100, las fallas causadas por un mal contacto se reducen considerablemente.

PLC ha adoptado una serie de medidas antiinterferentes de software y hardware. Tiene una fuerte capacidad antiinterferente, con un tiempo promedio entre fallas de decenas de miles de horas. Puede usarse directamente en la producción industrial. Sitios con fuertes interferencias. El PLC ha sido reconocido por la mayoría de los usuarios como uno de los equipos de control industrial más confiables.

5. La carga de trabajo del diseño, instalación y depuración del sistema es pequeña

La función de software del PLC reemplaza una gran cantidad de relés intermedios, relés de tiempo, contadores y otros dispositivos en el relé. sistema de control, haciendo el gabinete de control La carga de trabajo de diseño, instalación y cableado se reduce considerablemente.

Los programas de diagramas de escalera de PLC generalmente adoptan métodos de diseño de control secuencial. Este método de programación está muy estandarizado y es fácil de dominar. Para sistemas de control complejos, el tiempo para diseñar un diagrama de escalera es mucho menor que el tiempo para diseñar un diagrama de circuito de un sistema de relés con la misma función.

El programa de usuario del PLC se puede simular y depurar en el laboratorio. La señal de entrada se simula con un pequeño interruptor y el estado de la señal de salida se puede observar a través del diodo emisor de luz en el PLC. Una vez completados la instalación y el cableado del sistema, los problemas descubiertos durante la unificación en el sitio generalmente se pueden resolver modificando el programa. El tiempo de depuración del sistema es mucho menor que el del sistema de relés.

6. La carga de trabajo de mantenimiento es pequeña y fácil de mantener.

El PLC tiene una tasa de fallas muy baja y tiene funciones completas de visualización y autodiagnóstico. Cuando se produce una falla en el PLC o en los actuadores y dispositivos de entrada externos, la causa de la falla se puede identificar rápidamente en función de la información proporcionada por los diodos emisores de luz en el PLC o el programador, y la causa de la falla se puede identificar rápidamente. eliminado reemplazando el módulo.